Plaxtech srl, realtà udinese attiva nel settore dello stampaggio ecologico di materie plastiche, sponsorizzerà la prima edizione del Premio Plaxtech per la Green Economy, dedicato ai video makers che sapranno esprimere nel modo più creativo il tema della produzione ecosostenibile e l’utilizzo dei green products. L’iniziativa si terrà nella cornice del Green Spot Festival in programma ad Udine nel novembre prossimo.

Obiettivo del premio è la realizzazione di un video spot in grado di sensibilizzare sulle tematiche della Green Economy sia gli imprenditori che il più vasto popolo della rete. Plaxtech srl intende infatti contribuire, attraverso il premio, alla ricerca sui processi ecosostenibili – a ridotto impatto energetico, non inquinanti, basati sul riciclo dei materiali- e sui prodotti ecocompatibili, i green products che possono trovare impiego nella vita quotidiana dei singoli come della pubblica amministrazione, gli “acquisti verdi” sui quali si basa il Green Public Procurement che impegna il settore pubblico.

“In dieci anni di ricerca, Plaxtech ha elaborato un sistema di stampaggio plastico a bassissima pressione con plastiche eterogenee pre e post-consumo, una tecnica unica nel suo genere che consente di creare prodotti verdi con il massimo della qualità, creatività e del design attraverso un processo a impatto zero sull’ambiente. Siamo convinti che l’ecosostenibile sia il driver dell’economia del futuro: un’economia che consenta una crescita rispettosa dell’ambiente in cui viviamo. Attraverso il Premio Plaxtech per la Green Economy vogliamo dare un contributo affinchè questa mentalità si diffonda presso gli imprenditori e i consumatori, ed abbiamo scelto il web come canale per raggiungere quante più persone con questo messaggio”, ha affermato Matteo Strizzolo, AD di Plaxtech, in occasione del lancio dell’iniziativa.

Green Spot Festival

Al vincitore per il migliore spot –che andrà caricato sul sito www.indie-spot.com entro il 10 novembre- andrà un premio di 1000 euro. Il video verrà premiato da una giuria di esperti di comunicazione e di rappresentanti di associazioni ambientaliste, sarà proiettato in occasione della serata conclusiva del Green Spot Festival, contestualmente alla premiazione. Tutti i dettagli dell’iniziativa e il bando del concorso si possono consultare sul sito www.indie-spot.com

Plaxtech srl è una realtà udinese attiva nell’ambito dello stampaggio plastico ecosostenibile. In dieci anni di ricerca in collaborazione con primari istituti scientifici, Plaxtech ha messo a punto la prima ed unica tecnologia a livello mondiale in grado di produrre manufatti verdi con stampaggio a bassissima pressione a partire da un ecoremix di plastiche poliolefiniche eterogenee da riciclo certificate UNI 10667-16. I manufatti ottenibili dal processo Plaxtech sono green products che rispondono ai requisiti della Green Economy e del Green Public Procurement. L’intero processo Plaxtech è ecosostenibile: consente di risparmiare 2/3 delle risorse energetiche normalmente impiegate per lo stampaggio tradizionale, non produce gas serra e non consuma materie prime vergini in quanto a ciclo chiuso, prevedendo la reimmissione nel circuito produttivo dei manufatti giunti a fine ciclo vita. Nell’aprile 2010 Plaxtech srl ha lanciato sul mercato Roteax, macchinario hi-tech ad altissima produttività in grado di operare l’ecoprocesso Plaxtech per ottenere a costi competitivi i prodotti verdi necessari alla Green Economy, consentendo alle aziende di convertire la produzione tradizionale in green production ed aumentare così la propria quota di mercato.

Plaxtech
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FONTE: Plaxtech S.r.l.

Il sistema brevettato di iniezione Inject R4- roteax è un gruppo intelligente provvisto di alimentazione a doppia valvola di otturazione, con idonei canali di alimentazione a camera calda dotata di speciali ugelli smaterozzatori in grado di iniettare nello stampo, a bassissima pressione, plastiche miste da riciclo per la produzione di manufatti di medie e grandi dimensioni e pesi. Le plastiche miste eterogenee utilizzate (UNI 10667-16), a basso costo di acquisto, hanno una conformazione chimica molto variabile con una rilevante presenza di cariche e si è quindi messo a punto un know-how di iniezione semplificata per permettere alle variabili di poter essere gestite facilmente nel processo di produzione. Il gruppo è composto da una parte fissa dedicata all’alimentazione e da una parte mobile che ha il compito di iniettare il fuso all’interno dello stampo. Per permettere un agevole scollegamento del gruppo d’iniezione dal gruppo di alimentazione, esso è dotato di un sistema a doppia valvola di ritegno del fuso plastico per consentire al processo anche un rapido cambio degli stampi senza fuoriuscite di plastica.

L’iniezione avviene per mezzo di una serie di ugelli a otturazione capaci di tranciare i corpi estranei presenti nella massa fusa che viene iniettata con un sistema multi punto e in modo sequenziale in funzione della conformazione del manufatto da realizzare. Per garantire un flusso ottimale ad una moltitudine di prodotti da realizzare, il gruppo di iniezione è progettato per essere flessibile e modulare con un numero di ugelli di largo diametro,variabile fino ad un massimo di 32, suddivisi in specifiche zone di alimentazione e controllo. In funzione del sistema produttivo adottato, il gruppo di iniezione può essere installato fisso sul gruppo di alimentazione della macchina o amovibile abbinato agli stampi e, in entrambi i casi, ha funzioni operative e di controllo completamente autonome rispetto al macchinario di stampaggio e interloquisce in continuo con quest’ultimo.

Nel caso specifico, il macchinario roteax è dotato di 4 stampi rotanti ai quali vengono abbinati quattro specifici gruppi di iniezione che, nel processo di produzione, si accostano automaticamente al gruppo di alimentazione per garantire un ottimale stampaggio dei manufatti, che possono essere di forma e peso diversi l’uno dall’altro. I gruppi di iniezione, infatti, sono dotati di propria centralina di controllo che, in tempo reale, gestisce e controlla tutte le fasi di riempimento dello stampo e fornisce al macchinario gli imput necessari per garantire una adeguata preparazione del fuso plastico da iniettare quali: temperature, pressioni e quant’altro utile allo scopo di raggiungere l’obiettivo programmato nel processo produttivo, e gestisce nel contempo la sequenza di apertura dei singoli iniettori.

L’iniezione avviene a bassissima pressione (200 bar) attraverso una camera di accumulo a pistone, controllata elettronicamente sulla base del modello di processo prestabilito in fase di progettazione del manufatto che determina la rampa di iniezione in funzione della tipologia, fluidità e viscosità del materiale plastico da iniettare e ne elabora gli eventuali aggiustamenti necessari delle variabili per ottenere i risultati desiderati.

Plast

IL SISTEMA DI INIEZIONE

La particolarità del sistema d’iniezione ideato ed applicato alla tecnologia “roteax”, consiste nell’ottenere la massima efficienza produttiva con la maggiore flessibilità di processo. Con l’utilizzo di quattro gruppi intelligenti di iniezione, che controllano in tempo reale tutte le fasi di processo negli stampi, si sono ottimizzati i tempi ciclo e i consumi energetici sovrapponendo le quattro fasi di processo: riempimento stampo, compattazione fuso, raffreddamento ed estrazione manufatto. Queste quattro fasi, che nei processi di stampaggio tradizionale sono svolte in modo consequenziale, con la tecnologia “roteax” vengono effettuate in contemporanea riducendo notevolmente i tempi ciclo di produzione.

L’innovativo sistema Inject R4- roteax, permette di realizzare stampate da 10 a 40 kg in un tempo ciclo variabile da 40 a 60 secondi per singola stampata. Ne consegue una produzione variabile di circa 60/90 stampate per ora di lavoro. Questa produttività si rende possibile con il sistema Inject R4- roteax perché il gruppo controlla e comanda elettronicamente l’intero processo di riempimento dello stampo e verifica le temperature e le pressioni esercitate per ogni singolo ugello intervenendo sulla sequenzialità delle fasi di iniezione per ottimizzare i punti di congiunzione del fuso plastico all’interno dello stampo in funzione del raffreddamento dolce dello stesso. Non meno importante, per un buon risultato dell’iniezione e per ottenere una buona qualità del manufatto stampato è la conformazione degli stampi utilizzati. Essi sono realizzati con una speciale lega leggera a efficiente conducibilità termica che consente di ottimizzare le fasi riempimento e la polimerizzazione del fuso durante un dolce raffreddamento dello stampo.

Il controllo delle temperature dello stampo è un elemento di fondamentale importanza e vengono definite in funzione del manufatto da realizzare, esse garantiscono sia un agevole scorrimento del fuso all’interno dello stampo che le adeguate deformazioni del manufatto in fase di raffreddamento.

COMPETITIVITA’

Un nuovo elemento che rende competitiva la tecnologia di iniezione è che l’utilizzo delle bassissima pressione esercitata per la fase di riempimento dello stampo richiede una contenuta forza di chiusura dello stesso che, per il caso specifico, è sufficiente una forza di circa 900 tonnellate rispetto alle tradizionali 3000 tonnellate necessarie per lo stampaggio di analoghi prodotti in alta pressione. Per questo motivo la realizzazione degli stampi è notevolmente più semplice e più economica rispetto a quelli utilizzati per l’iniezione ad alta pressione. Considerata la flessibilità produttiva del macchinario, che può produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e per forma, il basso costo di costruzione degli stampi (2/3 inferiore rispetto a quelli per alta pressione) contribuisce a creare una maggiore variabilità dei manufatti da produrre con accessibili costi di ammortamento.

Visto i sorprendenti risultati ottenuti, INGLASS HRS ha deciso di procedere con l’ingegnerizzazione del sistema di iniezione Inject R4- roteax applicando la tecnologia HRS Flow per la produzione su scala industriale e relativa assistenza.

 

Green markets, +104% entro il 2015

Un aumento del 400% tra il 2000 e il 2009, da 10,3 a 56 miliardi di euro: come evidenziato dal recente rapporto del Center for Retail Research (CRR), il mercato europeo dei green products è in costante espansione; se ne stima un’ulteriore crescita del 104% entro il 2015, un business da 114 miliardi di euro.

Plaxtech srl con lungimiranza ha focalizzato la ricerca e gli investimenti degli ultimi dieci anni nello sviluppo di una tecnologia ecosostenibile che oggi consente alle aziende di accedere al mercato della green economy attraverso la green production, una “riconversione verde” della produzione coniuga l’istanza ecologica con quella di mercato: la green production consentirà alle aziende di riconvertire gli attuali prodotti già realizzati e commercializzati in una moderna e accattivante linea ecocompatibili di ecodesign italiano che, affiancata al portafoglio di prodotti esistenti, garantirà alle aziende non solo di mantenere le quote di mercato già acquistata, ma anche di accedere ai nuovi mercati della green economy con soluzioni produttive low-cost. Brevettato dalla realtà udinese specializzata nello stampaggio plastico green e low-cost, il processo Plaxtech consente alle aziende, attraverso l’innovativo macchinario Roteax, di continuare a produrre gli stessi manufatti con i quali l’azienda si è affermata sul mercato attraverso una tecnologia verde, ecosostenibile perchè a ciclo chiuso: il green process Plaxtech non impiega materie prime vergini, bensì materia prima seconda –l’ecoremix certificato UNI 10667-16-proveniente dal riutilizzo di plastiche eterogenee da riciclo, che concorrono a formare un prodotto che a fine ciclo vita viene reimmesso nel circuito produttivo. Il processo avviene senza emissioni di gas serra e con consumi di energia ridotti di due terzi rispetto ai consumi della produzione tradizionale grazie all’altissima versatilità e produttività di Roteax, in grado di produrre quattro manufatti diversi per peso e forma contemporaneamente, e di impiegare la stessa energia di un macchinario tradizionale per realizzare un numero di manufatti da 15/20 kg tre volte superiore (60/90 battute/ora contro le 30 canoniche). Anche i ridotti consumi energetici della produzione effettuata con Roteax concorreranno quindi a controbilanciare l’aumento dei costi energetici ed il relativo impatto sui costi di produzione previsto dal rapporto CRR per i prossimi anni. Le aziende che sceglieranno Roteax vedranno un sicuro aumento del proprio margine di guadagno: si affermeranno con più forza sulla fascia di mercato già conquistata, con il vantaggio competitivo di essere in grado, rispetto ai concorrenti, di realizzare gli stessi prodotti anche in versione “ecologica” –e di venderli quindi ad un congruo prezzo, ma producendoli a costi inferiori grazie all’innovativa tecnologia Plaxtech. I prodotti così riconvertiti all’economia verde, rispondenti alle nuove esigenze della green economy, saranno pronti per essere recepiti dalla pubblica amministrazione, da oggi impegnata dal Green Public Procurement all’acquisto di prodotti green in ragione di almeno 30% del suo fabbisogno. E che il Green Public Procurement stia coinvolgendo in misura sempre crescente le pubbliche amministrazioni lo dimostrano anche le recenti iniziative europee: nel luglio scorso è stato pubblicato un documento che definisce dei criteri di impatto ambientale per otto categorie di prodotti (finestre, porte a vetri, lucernari; Isolamento termico; pavimenti; pannelli a muro; CHP cogenerazione; costruzione di strade e segnali di traffico; illuminazione stradale e semafori; cellulari) che possono essere inseriti direttamente nei bandi di gara. Questi criteri derivano dalla consultazione con gli stakeholder e sono basati su informazioni scientifiche raccolte dall’industria, dalla scoietà civile e dagli Stati Membri, nonchè sui presistenti criteri Ecolabel. Ecco quindi che le aziende che si dimostreranno recettive nei confronti di queste direttive potranno accedere all’importantissimo mercato della spesa pubblica green, incentivato dal piano CIP-Eco Innovation, operativo fino al 2013, che mette a disposizione complessivamente 200 milioni di euro per le aziende che presenteranno progetti basati sull’innovazione e il risparmio di risorse naturali.

 

FONTE: Rivista Plas

Salvaguardare l’ambiente garantendo il massimo livello di produttività e competitività: obiettivi raggiunti da Plaxtech, realtà udinese operante nella produzione di innovativi macchinari per la trasformazione di materie plastiche, che porta oggi una vera e propria green revolution nella sfera dello stampagio plastico. Una ‘rivoluzione verde’ basata su green technology, green process e green products che passa da Roteax, impianto hi-tech che consente la realizzazione di prodotti verdi ecocompatibili attraverso un processo di stampaggio ecosostenibile a ciclo chiuso. Il sistema Plaxtech è il primo ed unico, a livello internazionale, a consentire con green process il riutilizzo di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo -l’80% dei rifiuti plastici provenienti dalla raccolta differenziata- e di processarli in un eco-remix certificato a norma UNI 10667-16, realizzando ‘prodotti verdi’ ecocompatibili che trovano impiego nei più vari settori, come quello della logistica, edile, dell’arredo urbano o del giardinaggio. I prodotti, a fine vita, vengono reimmessi nel processo: ‘riciclando il prodotto già riciclato’, senza costi aggiuntivi, si genera un ciclo chiuso che non utilizza materie prime vergini, non produce rifiuti né emissioni di CO2 e gas serra ed ha bassissimo impatto a livello di consumo energetico. Grazie alla green technology sviluppata da Plaxtech, l’aspetto dell’ecosostenibilità, che per molte aziende ha finora rappresentato un vincolo alla produzione, non solo non incide negativamente sui costi, ma addirittura li abbatte del 50%: l’elevata produttività dell’impianto Roteax, in grado di operare un numero di cicli di stampaggio (60-90 cicli per manufatto di 15 kg) tre volte superiore a quello dei macchinari tradizionali e di produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi per peso e forma, dimezza di fatto l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti.

Il Sole 24 Ore

La ‘svolta verde’ che le aziende operanti nel riciclo e nello stampaggio plastico vorranno imprimere attraverso Roteax sarà assolutamente premiante: i prodotti ottenuti con il sistema Plaxtech, dalle ottime qualità strutturali, sono in grado di penetrare un mercato da 1 miliardo di euro in rapida espansione, quello della Green Economy. Il Green Public Procurement impegna infatti la Pubblica Amministrazione e le società a prevalente capitale pubblico a coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato in misura non inferiore al 30% e l’Europa incoraggia l’adozione di tecnologie innovative ed ecosostenibili, quali la green technology di Plaxtech, con significativi finanziamenti.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Sistema ambiente & ecologia

Udine, 20 luglio – PLAXTECH S.r.l. di Udine, azienda leader nella costruzione di evoluti macchinari di stampaggio materie plastiche eterogenee con la tecnica dell’iniezione multipla a bassa pressione e INGLASS- HRSflow, storica azienda di S Polo di Piave Treviso, operante nel settore dei sistemi ad iniezione e oggi presente sul mercato internazionale con una radicata rete commerciale con più di 500 clienti nel settore dello stampaggio di materie plastiche, hanno unito le rispettive expertise in una partnership commerciale per la vendita degli impianti “Roteax” con l’obiettivo di creare una sinergia per sfruttare al meglio le opportunità offerte dai mercati emergenti della Green Economy.
Alla base della partnership, la crescente richiesta di tecnologie ecosostenibili quali Roteax di Plaxtech. Attraverso la strutturata rete vendita Inglass-HRsflow, Plaxtech garantisce una presenza capillare sul mercato di impianti che garantiscono produttività e competività alle aziende che vorranno imprimere con Roteax una “svolta verde” alla loro produzione.
La green technology Roteax elaborata da Plaxtech, altamente performante (60/90 stampate/ora per manufatto da 15 kg), consente infatti di stampare contemporaneamente quattro prodotti diversi fra loro per peso e per forma e di abbattere del 50% i costi di produzione, rendendo così maggiormente competitiva sul mercato l’azienda che si avvarrà della nuova tecnologia.
Grazie all’importante partnership con INGLASS-HRsflow, PLAXTECH e’ in grado di fornire su scala internazionale non solo gli impianti completi, ma anche la relativa assistenza post-vendita e di soddisfare, nell’immediato, ogni esigenza produttiva dei propri presenti e futuri clienti nel settore del riciclo e dello stampaggio delle materie plastiche in Europa e nel mondo.

Green technology al servizio dello stampaggio plastico

About Plaxtech: Plaxtech fonda la propria missione su un’idea progettuale fortemente innovativa: realizzare un flessibile sistema produttivo, ad elevato rendimento, in grado di produrre, a basso costo, prodotti ecocompatibili a partire da materiali plastici eterogenei da riciclo. I know-how di processo e relativi brevetti sono oggi il patrimonio principale di Plaxtech. http://www.plaxtech.eu

Per informazioni:
Plaxtech srl – Ufficio Relazioni Esterne: relazioni.esterne@plaxtech.eu
Tel. 0432 300291 – Via S.Osvaldo 29 – 33100 Udine

About Inglass – Hrsflow: Inglass – Hrsflow è riuscita a consolidare positivamente la posizione sul mercato proponendosi non solo come semplice fornitore di camere calde, ma come partner in grado di fornire know how e soluzioni tecnologicamente avanzate su tutti i processi della filiera produttiva, dalla progettazione alla produzione fino alla prova stampo per rispondere al meglio alle richieste dei nostri clienti. Partendo dall’analisi del componente da stampare l’azienda è in grado di proporre al cliente la soluzione ottimale per ridurre il tempo ciclo, ottenere un’elevata qualità del pezzo stampato garantendo al tempo stesso l’ottimizzazione dei costi di produzione.www.HRSflow.com

Per informazioni:
Inglass – Stefano Barattin : stefano.barattin@hrsflow.com
Tel +39 3357841927

 

FONTE: Plaxtech S.r.l.

Come ottimizzare le risorse e restare competitivi nell’attuale difficile congiuntura economica? Plaxtech srl risponde all’appello dei trasformatori di materia plastica con l’innovativo Sistema Plaxtech, grazie al quale abbattere i costi del 50% è oggi non un miraggio ma una realtà.

Quattro i cardini del collaudato Sistema Plaxtech:

  •  ­innovazione tecnologica basata sulla flessibilità della tecnologia Roteax in grado di stampare contemporaneamente quattro prodotti diversi fra loro per forma e per peso;
  • innovazione di processo con un sistema interamente ecosostenibile alimentato da plastiche eterogenee rigenerate a basso costo;
  • innovazione di prodotto grazie all’industrializzazione di “prodotti verdi” ecocompatibili;
  • innovazione di sistema basata sull’Industrial Social Economy, che prevede macchinari a produzione condivisa suddivisi per quote di produzione.

 

Stampaggio plastica ed Industrial social economy

E’ la Produzione Condivisa la svolta per ottimizzare le risorse della Piccola Impresa. Plaxtech propone un investimento sul macchinario Roteax ripartito per quote di produzione. Acquistare un numero di battute stampa determinato dall’azienda consente di sostenere costi proporzionati in funzione dell’effettiva necessità produttiva. Tali costi, grazie all’innovazione tecnologica di Roteax, sono già in partenza abbattuti del 50% rispetto ai macchinari tradizionali. Il Sistema Plaxtech consente di ammortizzare i costi fissi alla massima produttività del macchinario stimato in circa 400/500.000 stampate da 15/20 kg. cad/una.

Grazie all’Industrial Social Economy e alla Produzione Condivisa la Piccola Impresa è in grado di ottimizzare le risorse e dedicarsi allo sviluppo di nuovi prodotti che combinino la creatività del design italiano con l’attenzione all’ambiente e la forza dei bassi costi di produzione, garantendo la competitività sul mercato e abbattendo il rischio d’impresa.

FONTE: Plaxtech S.r.l.

In un mercato globale dove la revisione dei dazi espone le PMI al confronto con competitors di ogni Paese, spesso in grado di vincere sulla base di minori costi di produzione, l’unica scelta per le imprese di conquistarsi spazi vitali è investire in innovazione di prodotto. Ancor più fondamentale è però l’innovazione di sistema, ossia l’individuare nuovi modelli produttivi basati su efficienza, efficacia, creatività e competitività che tengano debitamente conto delle nuove regole del mercato globale: questo il primo passo che le PMI devono compiere per essere poi in grado di procedere all’innovazione tecnologica e di prodotto. A sostenerlo è Plaxtech srl, azienda udinese costruttrice di evoluti macchinari per la trasformazione hi-tech e low-cost delle materie plastiche, che propone alle aziende nel settore dello stampaggio e riciclaggio plastico un nuovo modo di “fare sistema” in grado di liberare risorse da destinare all’innovazione di prodotto. L’innovazione di sistema lanciata da Plaxtech è un “network produttivo” che aggrega le aziende attorno a Roteax, macchinario di stampaggio hi-tech ad altissima produttività e flessibilità. Le singole imprese, anziché sostenere per intero la spesa del macchinario, pianificano l’acquisto di un preciso numero di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per Roteax: la Plaxtech srl, coordinando ed ottimizzando le attività di prenotazione, al raggiungimento della “massa critica” realizzerà il macchinario per le aziende così consorziate. Le spese di ammortamento dell’impianto, sostenute dall’aziende solo in base alla quota di battute-stampa acquisite, sono in questo modo ridotte al minimo, e con esse il rischio finanziario.

Network produttivo: l'innovazione di sistema che crea nuovo valore economico alle imprese 7

Ciò si traduce in risparmio di risorse che l’azienda può investire nell’innovazione di prodotto necessaria ad affrontare i mercati emergenti. Questo “open network”, pensato per poli di aggregazione a livello locale, si basa sulla completa commercializzabilità delle quote e renderà possibile, a seconda delle esigenze di mercato, lo scambio degli stampi tra poli diversi, realizzando una filiera corta che azzeri sprechi e costi di movimentazione merci.

Tutto grazie all’altissima flessibilità di Roteax, in grado di stampare contemporanamente ben 4 manufatti diversi fra loro per peso e forma, triplicando la produttività e dimezzando i costi di processo. Il sistema di produzione condivisa per quote proposto da Plaxtech ha riscosso l’entusiasmo di stampatori e riciclatori, tanto che, a poco più di un mese dal lancio di Roteax, la prima iniziativa industriale è già in fase di decollo.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Eventi | Innovazione Tecnologica

Tolte le bottiglie in PET e i contenitori rigidi monomateriale, buona parte della plastica ottenuta dalla raccolta differenziata è costituita da un mix eterogeneo, spesso “sporco” e di scarsa purezza, e per questa ragione poco adatto al riciclo meccanico.
Il plasmix, come spesso viene definito, è destinato a incenerimento, discarica o, in qualche raro caso, a un riutilizzo povero in miscele di malte cementizie e calcestruzzi. Valore che spesso non premia nemmeno il mero contenuto energetico del materiale. Il problema di riutilizzare queste miscele – composte non solo da diverse plastiche, ma anche da additivi, cariche, pigmenti e impurità – sta nella difficoltà di rigenerarle e trasformarle in nuovi manufatti senza arrivare una degradazione tale da rendere questi ultimi praticamente inutilizzabili. Un problema che pare risolto da un’azienda friulana, Plaxtech di Udine, costituita allo scopo di costruire e commercializzare una nuova tipologia di impianti sviluppati proprio per lo stampaggio a bassa pressione di grandi manufatti partendo da miscele eterogenee di poliolefine provenienti da raccolta differenziata o sfridi industriali, con un tenore di residui e cariche che può arrivare fino al 15%.

 

Roteax di Plaxtech

Bassa pressione e multi-iniezione

Battezzato Roteax, l’impianto è stato presentato a Udine l’8 aprile scorso dopo di dieci anni di ricerche, di cui tre per la sola sperimentazione industriale su un prototipo messo a punto per testare e affinare il processo. Lunga 16 metri e alta fino a 7 metri, con un ingombro laterale di 6 metri, la linea può produrre fino a quattro diversi articoli stampati a bassa pressione, utilizzando a questo scopo una tavola rotante a quattro posizioni.
Dal punto di vista funzionale, la linea si articola su quattro sotto gruppi:

  • basamento con centraline oleodinamiche, motori, riduttori e sistema di refrigerazione;
  • gruppo di alimentazione, miscelazione e plastificazione, con estrusore, ventilatori, collettore e testa di accumulo;
  • gruppo di chiusura, con forza di 900 tonnellate (prototipo) con stampi in alluminio, sistema di iniezione e di estrazione;
  • gruppo elettrico/elettronico con quadro generale.

Alimentazione dosaggio

La resina plastica è dosata in continuo all’estrusore con un sistema gravimetrico. La materia prima, come abbiamo detto, è un compound speciale costituito da plasmix poliolefinico, cariche e additivi. L’estrusore monovite provvede a miscelare e plastificare il compound, con opportuno degasaggio (particolarmente critico considerando il materiale di partenza), per poi trasferirlo alla testa di accumulo.

Testa di accumulo

La testa di accumulo funge da serbatoio del fuso prima della fase di iniezione.
L’azione premente è data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre l’eventuale presenza di gas nella massa.
L’accumulo è collegato, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare. Dalla testa il materiale raggiunge gli ugelli attraverso un collettore che alimenta in modo equilibrato una camera calda attraverso una valvola otturatrice, in modo tale da mantenere costante la pressione all’interno.

Iniezione

Il gruppo di iniezione è di tipo sequenziale, con azionamento oleodinamico: attraverso speciali ugelli smaterozzatori lo stampo viene riempito a bassa pressione di iniezione (200 bar), da più punti per garantire una distribuzione omogenea del materiale nella cavità. Il processo è controllato elettronicamente in ogni sua fase: riempimento, temperature e pressioni, sequenza di pertura degli otturatori degli iniettori.

Chiusura e stampi

Il gruppo di chiusura verticale fornisce la pressione necessaria a mantenere serrato lo stampo nella fase di iniezione, antenimento e raffreddamento. I due semipiani fisso e mobile sono guidati da tre colonne. La spinta verticale è assicurata da due a sei cilindri oleodinamici inferiori, mentre la terza colonna (centrale) costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta stampi. Gli stampi, in alluminio con inserti in acciaio (quindi meno costosi di quelli convenzionali), sono posti su una avola rotante a quattro postazioni (sfalsate di 90°), azionata da motori brushless e riduttori epicicloidali. In posizione “1” lo stampo è in fase di iniezione, “2” e “3” sono stazioni di raffreddamento a stampo chiuso, mentre la “4” corrisponde alla osizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. I porta stampi possono avere dimensioni fino a 2.000 × 2.000 millimetri e sono progettati per sostenere un peso di 80 tonnellate.
Al termine del ciclo, i pezzi vengono prelevati da un robot antropomorfo e deposti a bordo linea.

Azionamento e controllo

La linea è azionata da un motore principale, dotato di encoder e tecnologia a inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo di plastificazione una coppia adeguata alle esigenze di processo; in alternativa, è possibile installare motori torque ad alta efficienza energetica. Il controllo dell’impianto è gestito da un’unità in grado di seguire tutte le fasi operative del processo: stampaggio, pressioni, temperature e sicurezze.
Il software di gestione, messo a punto dalla società specificatamente per questo tipo di processo, verifica in automatico i parametri di lavoro evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilità della materia prima utilizzata.
Il pannello di controllo con monitor LCD touch screen a 19” pollici, offre una rappresentazione grafica dell’impianto, con diagnostica, allarmi e sicurezze, comprese le protezioni previste antinfortunistiche; non mancano, infine, funzioni per la manutenzione preventiva ordinaria e la lubrificazione.

Tre diverse taglie

Plaxtech propone gli impianti in tre diverse serie (small, medium e large), con due diverse altezze per un totale di sei formati stampi:

  • Serie Small 1000: dimensione dello stampo rispettivamente di 1.000 x 1.000 × 1.200/700 (versione alta) e 1.000 × 1.000 × 700/200 (bassa), con peso di 5 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 700 × 700 × 700/200 mm.
  • Serie Medium 1500: stampo rispettivamente di 1.500 × 1.500 × 1.200/700 (alta) e 1.500 × 1.500 × 700/200 (bassa), con peso fino a 10 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 1.200×1.200×700/200 mm.
  • Serie Large 2000: stampo rispettivamente di 2.000 × 2.000 × 1.200/700 (alta) e 2.000 × 2.000 × 700/200 (bassa), con peso fino a 20 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 1.700 × 1.700 × 700/200 mm.

Non solo hardware

L’hardware è solo una parte del know-how messo a disposizione dall’azienda friulana. Ai trasformatori vengono infatti forniti anche servizi avanzati, che spaziano dall’analisi e fornitura delle materie prime seconde da stampare all’ingegnerizzazione di nuovi prodotti con simulazione 3D all’analisi di flusso e FEM, dalla progettazione e realizzazione di camere calde e stampi, fino alla completa assistenza tecnica in tutto il processo di produzione.
La società è anche in grado di fornire assistenza alla certificazione di conformità “prodotti verdi”.
Le applicazioni sono molteplici, in pratica qualsiasi manufatto di media e grande dimensione che non richieda particolari requisiti tecnici, ma che possa trarre vantaggio da bassi costi e da un appeal “green”; senza contare la domanda che – si spera – possa arrivare dalla normativa sugli acquisiti verdi della Pubblica Amministrazione.
Si va dagli arredi urbani agli articoli per la viabilità e il giardinaggio, dalle barriere fonoassorbenti stradali e ferroviarie alle installazioni per parchi gioco e strutture ludiche, fino alle pavimentazioni per esterni. Senza dimenticare contenitori per rifiuti, pallet e imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per florovivaistica, componenti per l’edilizia.

 

“La convenienza è assicurata”

Per avere qualche dettaglio in più sulla nuova tecnologia abbiamo sentito l’amministratore delegato di Plaxtech, Matteo Strizzolo.

Quali sono gli aspetti più interessanti della tecnologia Roteax?

Il primo aspetto è senz’altro il contenuto innovativo del processo: Roteax è il primo e unico impianto che consente di trasformare plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia l’80% dei rifiuti plastici e degli sfridi. Ed è possibile riciclare prodotto già riciclato e generare, in questo modo, un processo in closed loop, con evidenti benefici in termini ambientali.

E sul fronte dei costi?

Da un punto di vista economico, il basso costo della materia prima, l’alta produttività e la possibilità di stampare con basse pressioni di iniezione rende questa tecnologia particolarmente conveniente per la produzione di grandi componenti in plastica riciclata. Nel corso della sperimentazione sul campo, durata tre anni, abbiamo rilevato costi di produzione nell’ordine di 60-70 centesimi di euro per chilogrammo stampato.

Su quali articoli avete eseguito i test?

I primi articoli prodotti con la tecnologia Roteax sono stati pallet in poliolefine miste con un peso compreso tra 10 e 15 kg, stampati con un tempo di ciclo intorno ai 60 secondi, ben inferiore a quello raggiungibile con le normali presse a iniezione. E se valutiamo l’incidenza per unità di prodotto dei costi energetici, del lavoro e degli ammortamenti, il risparmio rispetto alle attuali tecnologie di trasformazione arriva al 50%.

Avete qualche dato sulla produttività della linea?

La produzione può raggiungere, indicativamente, 3.000 kg ora in plastificazione. Considerando una cadenza oraria tra le 60 e le 90 stampate, su tre turni di lavoro, 300 giorni l’anno, arriviamo a un volume produttivo compreso tra 430.000 e 650.000 unità per anno. La conduzione dell’impianto richiede due addetti per turno.

Resta il problema dell’approvvigionamento delle materie prime…

Insieme con l’impianto offriremo ai trasformatori anche un completo pacchetto di servizi che comprende, oltre all’assistenza pre e post-vendita, anche la fornitura delle materie prime a prezzo concordato, poiché possiamo sfruttare partnership a monte con la filiera del riciclaggio.
I nostri clienti potranno anche testare la qualità del prodotto o avviare produzioni con bassi volumi iniziali grazie al sistema della social economy, sfruttando cioè la sinergia con più aziende per acquistare uno share di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per l’impianto.

 

FONTE: Rivista Plastix

Dal 6 al 18% e dal 10 al 40%: tanto incidono i costi di logistica e trasporto sul fatturato complessivo d’impresa e sul costo finale di prodotto. Percentuali che orientano direttamente le scelte aziendali legate alla movimentazione merci verso soluzioni economiche, ma non necessariamente convenienti: l’onnipresente pallet in legno, ad esempio, ha vita difficile nel trasporto di generi alimentari, per il quale deve essere sottoposto al trattamento di fumigazione previsto dalle norme Ispm 15. L’alternativa c’è, ed è il pallet in plastica: igienico, resistente, durevole, sicuro; una scelta però inibita dal costo, esattamente doppio rispetto al bancale in legno. Proibitivo, ma solo fino ad oggi: Plaxtech, realtà udinese operante nel settore delle macchine per la trasformazione plastica low-cost, consente infatti di produrre pallet in plastica sostanzialmente allo stesso prezzo del bancale in legno. Come si spiega questo risultato? “Innovazione tecnologica ed efficienza produttiva sono la nostra combinazione vincente – spiega l’ad. di Plaxtech Matteo Strizzolo – che abbiamo coniugato in Roteax”, un impianto in grado di trasformare per iniezione a bassa pressione materie plastiche eterogenee in manufatti ecocompatibili e rispondenti a tutte le normative tecniche di settore, caratterizzato da elevatissima produttività: effettua infatti, per articoli da 15 kg, un numero di cicli (da 60 a 90) tre volte superiore ai macchinari tradizionali, e stampa contemporaneamente quattro manufatti diversi tra loro per peso e forma, abbattendo del 60% i tempi di produzione e dimezzando i costi di energia, manodopera ed ammortamento. La costruzione di macchinari per pallet di plastica è il cavallo di battaglia di Plaxtech, testato nei tre anni di collaudo industriale di Roteax con ottimi risultati presso i clienti. Il pallet realizzato con questa tecnolgia è stato infatti scelto da grandi aziende per le ottime prestazioni in termini di resistenza, igiene, leggerezza, durata e non ultimo di sicurezza. E sulla sicurezza – si pensi ai carichi sospesi – il pallet in plastica realizzato con i macchinari Plaxtech compete con quello in legno, e non solo nel settore agroalimentare: potrebbe anzi sostituirsi ad esso in toto anche in virtù del fatto che non presenta problemi di smaltimento, poiché il prodotto, a fine vita, è riutilizzabile all’interno dello stesso processo e costituisce quindi valore aggiunto.“Logistica low cost–ricorda Strizzolo – non è solo pallet, ma anche imballaggi, contenitori, bins: le possibilità di realizzare articoli di qualità a basso prezzo per la logistica con Roteax sono aperte a 360°”.

Il Sole 24 Ore

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Trasporti e Logistica

Una nuova cultura di aggregazione: per Plaxtech questa è la chiave per affrontare la difficile congiuntura economica.

Con il credit crunch le imprese, registrando spesso un andamento negativo nell’attività economica, vedono i bilanci peggiorare e la possibilità di avere accesso al credito allontanarsi sempre più.
Come allora investire in innovazione, l’unica arma contro la crisi? Secondo Plaxtech, realtà udinese che opera nel settore dei macchinari per la trasformazione plastica low-cost, esiste un modo per spezzare il circolo e “liberare” il potenziale innovativo delle imprese. L’azienda ha infatti lanciato nei giorni scorsi sul mercato Roteax, un impianto destinato a rivoluzionare il settore dello stampaggio plastico in grado di raddoppiare la produttività abbattendo drasticamente i costi industriali; un macchinario ad altissima produttività e flessibilità che consente di stampare contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma.

Italia Leader del Riciclo

Bello e impossibile? “Assolutamente no – spiega l’Ad di Plaxtech Matteo Strizzolo – infatti non solo offriamo alle azienda la possibilità di ottenere il macchinario a finanziamento agevolato, ma abbiamo anche pensato ad un sistema che consente alle piccole aziende di utilizzare l’impianto senza accollarsene integralmente il costo: la nostra risposta alla crisi è la social economy, che rende possibile ottimizzare gli investimenti e diminuire i rischi d’impresa”. Basato sull’aggregazione e finalizzato alla sola copertura dei costi, il sistema si autosostiene senza necessità di dover ricorrere al credito bancario e prevede un modello corporativo, articolato nella spartizione delle quote di produzione.

Plaxtech propone alla singola impresa di acquistare uno share di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per l’impianto. L’azienda vedrà così ridotto rischio finanziario e si troverà sostanzialmente libera dalle spese di ammortamento del macchinario (che sosterà solo in base alla quota di battute-stampa acquistate), risparmiando così risorse che potrà investire direttamente in innovazione di prodotto. E se dovesse per qualche motivo “saltare un giro”, potrebbe rivendere la sua quota, interamente commercializzabile. “Siamo certi – afferma Strizzolo – che una nuova cultura di aggregazione sia, per le Pmi, la soluzione per trovare le risorse indispensabili ad innovare”.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Impresa & credito

Dopo 10 anni di ricerca e 3 di sperimentazione industriale, Plaxtech ha presentato l’8 aprile presso la propria sede a Udine la nuova tecnologia Roteax per lo stampaggio a bassa pressione di manufatti industriali utilizzando poliolefine eterogenee a basso costo, contenenti residui e cariche fino al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti. Un aspetto importante di questa tecnologia è quello che i materiali di partenza non sono considerati (in base alla normativa UNI 10667/16) rifiuti, bensì materie prime seconde e che i prodotti ottenibili sono a tutti gli effetti eco-compatibili destinabili al Green Public Procurement, ossia l’acquisto da parte di amministrazioni pubbliche e società a prevalente capitale pubblico di manufatti verdi a ridotto impatto ambientale.

In termini tecnici Roteax, che di fatto si connota come un sistema a metà strada tra estrusione e stampaggio vero e proprio, opera con iniezione multipla per realizzare contemporaneamente 4 manufatti diversi per peso e forma ed è disponibile su 3 versioni di macchina (Small 1000, Medium 1500 e Large 2000) a configurazione verticale, ognuna proposta con due altezze per ospitare stampi di 6 dimensioni diverse.

L’impianto di stampaggio a bassa pressione si compone essenzialmente di una unità di miscelazione e plastificazione con capacità produttiva oraria fino a 3.000 kg di materiale. La produttività risulta fino a 3 volte superiore rispetto alle soluzioni tradizionali: per un manufatto di 15 kg, per esempio pallet, è possibile effettuare da 60 a 90 cicli. L’iniezione avviene in più punti con ugelli smaterozzatori ad ampio passaggio, mentre plastificazione e omogeneizzazione del materiale sono effettuate in un cilindro monovite.

Macplas

Il processo di lavorazione prevede il caricamento del materiale all’interno del cilindro di plastificazione a funzionamento continuo che alimenta la testa di accumulo. Questa è dotata di un pistone premente, ad azionamento elettrico o oleodinamico, che durante la fase di carico è regolato da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa fusa. La testa di accumulo è collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo d’ iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di stabilire la sequenza delle fasi d‘iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare. Per operare a bassa pressione sono adottati stampi in alluminio con inserti in acciaio inossidabile che garantiscono, rispetto a quelli convenzionali, un migliore scambio termico, con benefici in termini di produttività e riduzione dei costi di lavorazione. Quanto a questi ultimi, in particolare, l’incidenza di energia, manodopera e ammortamenti diminuisce fino al 50% per unità di prodotto.

Tre colonne portanti uniscono basamento inferiore e superiore della pressa e quella centrale costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta-stampi a 4 stazioni. Nella prima avviene lo stampaggio, nella seconda e terza il raffreddamento a stampo chiuso e nella quarta l’estrazione del manufatto. I porta-stampi possono avere dimensioni fino a 2.000 x 2.000 mm. Un robot antropomorfo, infine, estrae il manufatto stampato e lo depositaa bordo macchina.

 

FONTE: Rivista Macplas 316