Utilizzare esclusivamente plastiche di riciclo, stampare contemporaneamente e con brevi cicli di produzione articoli di forma e dimensioni diverse, risparmiare sulla bolletta energetica e sul costo degli stampi. Sono queste le sfide principali che deve affrontare un trasformatore di materie plastiche, per acquisire nuova competitività, ottenere un rapido ritorno degli investimenti e aprire nuovi sbocchi commerciali.

Con questi obiettivi Plaxtech ha progettato e realizzato l’impianto Roteax, capace di stampare manufatti plastici, utilizzando compound di riciclo omogenei o eterogenei. Il sistema, ecosostenibile ed ecocompatibile, è basato su tre principi fondamentali: ciclo chiuso di produzione, risparmio di risorse naturali, materiale riutilizzabile e riciclabile nello stesso processo.

Il funzionamento è basato sull’iniezione a bassissima pressione con più punti di iniezione attraverso ugelli smaterozzatori di ampio passaggio. Questo principio rende possibile la trasformazione e l’omogeneizzazione delle plastiche con estrusori monovite appositamente progettati. I compound presentano ottima stabilità termica, basso coefficiente di ritiro e non sono igroscopici. E’ possibile riutilizzare i prodotti (per esempio pallet) alla fine del loro ciclo di vita macinandoli con normali mulini e dosandoli ai compound di base.

La tecnologia messa a punto dai ricercatori Plaxtech consente di ottenere manufatti industriali con ottime qualità prestazionali e di processare indistintamente diverse tipologie di plastiche. Grazie al macchinario appositamente realizzato su scala industriale è stato possibile collaudare il processo, testare i prodotti e lanciare la produzione. L’impianto realizzato è stato collaudato da tre anni di produzione ed è in grado di aumentare la competitività abbattendo significativamente i costi di produzione.

La tecnologia Roteax inoltre, ha reso possibile l’industrializzazione di un innovativo processo produttivo, eco-sostenibile al 100%, che non consuma risorse naturali e non emette “gas serra” in atmosfera. Grazie all’utilizzo di Roteax è possibile riciclare un prodotto già riciclato e generare, in tal modo, un processo a ciclo chiuso.

I prodotti realizzabili comprendono numerosi settori: arredo urbano, barriere stradali e ferroviarie (fonoassorbenti), parchi gioco, pavimentazioni per esterni, contenitori per l’igiene urbana, imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per viabilità, giardinaggio, edilizia.

Il funzionamento

L’estrusore monovite, alimentato da silos, funziona in continuo e carica la testa di accumulo che inietta nello stampo la carica accumulata equivalente al peso del manufatto (per esempio pallet). L’estrusore plastifica, omogeneizza e degasa; il processo di plastificazione avviene grazie all’azione meccanica dell’estrusore anche per apporto termico realizzato tramite un sistema di termoregolazione.

L’iniezione avviene in una struttura a quattro stazioni contenente gli stampi e una pressa che contrasta la pressione di stampaggio. Tutto il percorso di iniezione è termostatato. Per la bassa pressione di iniezione, gli stampi sono in alluminio con inserti in acciaio inossidabile che consente un miglior scambio termico con conseguente aumento di produttività e riduzione dei costi di realizzazione.

L’impianto è caratterizzato da un controllo elettronico che gestisce i parametri del ciclo d’iniezione (velocità, pressione, temperatura) in modo da garantire performance ottimali in termini di omogeneità del prodotto stampato e produttività.

Una volta iniettato il materiale nello stampo, il sistema provvede al raffreddamento. L’unità è completata dai dispositivi oleodinamici di apertura e chiusura dello stampo. Un robot antropomorfo preleva i manufatti estratti dal semi-stampo inferiore (punzone) e di posizionarli a bordo impianto.

 

Roteax

L’Impianto: caratteristiche tecniche

Roteax è costruito in tre serie di macchine (small, medium e large) in due versioni di altezza per sei dimensioni di stampi ed è in grado di stampare consecutivamente quattro prodotti diversi fra loro per peso e forma.

L’impianto è composto da una linea base di miscelazione e plastificazione con una capacità produttiva fino a 3000 chilogrammi all’ora di materiale plastico lavorato, per una produzione di 320 giorni all’anno ed un’efficienza stimata dell’87%. Per la gestione è previsto l’impegno di due persone per turno su tre turni giornalieri. Considerando cicli da 45 a 60 secondi per 24 ore lavorative per 300 giorni anno, risulta una produttività da circa 430.000 a circa 650.000 stampate. L’area occupata viene calcolata in circa 750 metri quadrati coperti. L’estrusore monovite è equipaggiato con un sistema di dosaggio gravimetrico per l’alimentazione dei componenti necessari per la formulazione dei mix individuati per la realizzazione dei diversi prodotti e delle diverse tipologie di cariche, sia in polvere che in granulo, nonché di scaglie e addensati, compresi gli sfridi macinati provenienti dal pre-consumo industriale. La speciale testa di accumulo costituisce il serbatoio della miscela di prodotto da iniettare nello stampo. L’azione premente è data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa. A tale scopo anche la testa è costruita per consentire la massima capacità di degasaggio. La testa di accumulo è collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare.

Il gruppo di alimentazione è composto da un collettore atto ad alimentare in modo equilibrato la camera calda per mezzo di una valvola otturatrice. Il collettore centrale convoglia la carica contenuta nella testa d’accumulo nella camera calda in modo da mantenere sufficientemente costante la pressione all’interno. La particolare valvola di chiusura permette un’agevole scollegamento del sottostante gruppo di iniezione con assenza di fuoriuscita di materiale plastico.

Il sistema di iniezione sequenziale, con azionamento oleodinamico, attraverso specifici ugelli smaterozzatori, provvede al riempimento dello stampo. Tutto il sistema è controllato elettronicamente sia per la fase di riempimento sia per le temperature e pressioni esercitate come anche la sequenzialità di apertura degli otturatori degli iniettori. Il gruppo di iniezione ha il compito di distribuire in forma omogenea il fuso, attraverso la camera calda, agli iniettori per introdurlo negli stampi; i canali caldi sono dimensionati per permettere un ottimale stampaggio a bassa pressione attraverso lo speciale sistema multiugello. Il gruppo pressa è composto da due strutture principali (basamento inferiore e superiore) unite da 3 colonne portanti che costituiscono l’unità necessaria a mantenere in pressione di chiusura lo stampo, in fase di riempimento, con la spinta assiale verticale prodotta dai cilindri oleodinamici inferiori. La terza colonna (centrale) costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta stampi a quattro postazioni. La struttura di rotazione è costituita da una stazione rotante a quattro postazioni stampo che lavora a cicli di rotazione di 90°. La struttura mobile di rotazione è azionata da motori brushless e riduttori epicicloidali che permettono un rapido ciclo di rotazione di 90°.

La posizione 1 è identificata con la pressa, la 2 e 3 sono posizioni di raffreddamento a stampo chiuso, la 4 corrisponde alla posizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. Alla struttura di rotazione sono ancorati i quattro porta stampi ai quali vengono fissati gli stampi in alluminio per la conformazione del manufatto da iniettare. I porta stampi possono avere la dimensione fino a 2000 x 2000 millimetri e sono stati progettati per sostenere complessivamente un peso di 80 tonnellate. La colonna centrale è dotata di due collettori rotanti: quello idraulico, per la distribuzione dell’acqua di raffreddamento degli stampi anche durante la rotazione, e quello elettrico, necessario ad alimentare camere calde, iniettori e sensori. La suddivisione in due parti degli elementi distanziali coassiali alla colonna permette una agevole estrazione dei collettori rotanti per le operazioni di manutenzione. Alla colonna centrale è fissato il rilevatore di posizione del sistema assoluto di rotazione degli stampi.

In corrispondenza della stazione 4, in posizione fissa superiore, trovano alloggiamento i dispositivi di sblocco stampo, di sollevamento del semistampo superiore e di estrazione, per consentire al manipolatore di prelevare l’oggetto stampato. Il meccanismo superiore di apertura dello stampo è costituito da un piastra mobile, azionata dal cilindro oleodinamico, guidata da quattro colonne in acciaio con cuscinetti a ricircolazione di sfere per uno scorrimento preciso durante l’apertura. Una piastra mobile inferiore, azionata dal cilindro oleodinamico e guidata da colonne e cuscinetti che garantiscono uno scorrimento preciso, aziona i puntali di sollevamento della piastra porta espulsori dello stampo attuando l’estrazione dei manufatti. Il motore brushless, completo di encoder e comandato da azionamento, è dotato di inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo miscelatore-plastificatore un’adeguata coppia; in alternativa possono essere installati motori torque ad alta efficienza energetica. La centrale oleodinamica è necessaria per l’azionamento della pressa, della testa di accumulo – se non elettrica – dei cilindri iniettori e per l’apertura e chiusura degli stampi. E’ posta nella parte centrale della macchina ed è dotata di un sistema scorrevole di estrazione, completa di centralina di raffreddamento con scambiatore di calore ad acqua. Sono previsti tre circuiti a bassa pressione da 10, 100 e 250 bar. Il termorefrigeratore è stato dimensionato per il riscaldamento e raffreddamento dei circuiti di processo della macchina. Integra il controllo della temperatura e free-cooling ad ogni singolo circuito con valori di temperatura, pressione e portata indipendenti. Il controllo elettronico a microprocessore garantisce l’impostazione ed il monitoraggio di tutti i parametri operativi.

Il sistema elettronico controlla il buon funzionamento delle fasi operative del sistema di stampaggio, delle pressioni, delle temperature e dei sistemi di sicurezza previsti. Un particolare software, appositamente realizzato, garantisce la funzionalità del macchinario e del processo produttivo, dove con un pannello di controllo, l’operatore gestisce ed intervene in tutte le fasi di processo per un’ottimale produzione.

Il software permette il controllo di processo, evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilità della materia prima utilizzata. Il monitor industriale (pannello operatore LCD touch screen a 19” pollici) consente la visione grafica dell’impianto e i punti soggetti a continuo controllo (diagnostica), comprese le protezioni antinfortunistiche, rendendo possibile inoltre controllare in continuo il buon funzionamento dell’intero impianto. In particolare, alcune funzioni richiamano il programma di manutenzione preventiva ordinaria e di lubrificazione.

I servizi di supporto

Roteax può essere alimentato sia con poliolefine omogenee (PP-LDPE-HDPE) sia con un mix di poliolefine eterogenee (UNI 10667-16). Come risultato dei test e delle esperienze acquisite, Plaxtech ha messo a punto tre basi di miscele plastiche eterogenee su base poliolefinica UNI 10667-16, che possono essere utilizzate in funzione delle caratteristiche dei prodot- Da sinistra: pallet in materiale riciclato stampato con tecnologia Roteax;il robot antropomorfo estrae un pallet stampato;la sezione di stampaggio e movimentazione ti desiderati. Eco-re-mix (ecological recycling mixtures) è un prodotto testato Plaxtech ed è fornito in tre versioni: base morbida (eco remix flexy), base media (eco remix plax), base rigida (eco remix rigid).

Plaxtech, con l’ingegnerizzazione di particolari e complessi prodotti realizzati per il settore logistico, ha messo a punto un proprio know-how di simulazione in grado di sviluppare, modellare e strutturare i nuovi prodotti al fine di verificarli prima di progettare e costruire gli stampi definitivi dell’oggetto.

Plaxtech fornisce ai clienti assistenza “chiavi in mano”: tele-assistenza al macchinario; tele-assistenza di produzione; studio, ideazione, modellazione, progettazione e prototipazione di nuovi “prodotti verdi”; progettazione 3D dei modelli; analisi di flusso e FEM; progettazione e realizzazione camere calde e stampi; assistenza alla certificazione di conformità “prodotti verdi”.

 

Il Green public Procurement
Il Green public procurement viene definito come un sistema di acquisti, effettuati dalla pubblica amministrazione e dalle società a prevalente capitale pubblico, di prodotti e servizi a basso impatto ambientale. l’Italia ha recepito il Green public procurement con la legge 448/01, il decreto ministeriale 203/03 e la circolare del ministero dell’ambiente 4 agosto 2004, che di fatto oggi obbliga gli uffici pubblici, nonché le società a prevalente capitale pubblico, di coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti e beni con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato nella misura non inferiore al 30% del fabbisogno medesimo.

 

FONTE: Rivista Plast

Come promesso, Plaxtech ci ha inviato qualche informazione più dettagliata sull’impianto Roteax per lo stampaggio in bassa pressione di plastiche eterogenee provenienti dalla raccolta differenziata dei rifiuti. La tecnologia messa a punto dall’azienda friulana, testata per tre anni, consente di “riciclare il prodotto già riciclato” e generare, in tal modo, un processo a ciclo chiuso, con benefici in termini di impatto ambientale del processo.

La linea, lunga indicativamente 16 metri e larga 6 (con altezza compresa tra 6,5 e 7 metri), è in grado di produrre 4 prodotti diversi fra loro per peso e forma, grazie ad uno stampo rotante. Il principio base è l’iniezione a bassissima pressione, con più punti di iniezione, utilizzando ugelli smaterozzatori di ampio passaggio. Ciò rende possibile la trasformazione e l’omogeneizzazione delle plastiche con estrusori monovite appositamente progettati.

L’impianto può essere suddiviso in quattro unità funzionali:

  • Basamento con centraline oleodinamiche, motori, riduttori e refrigeratori.
  • Gruppo di miscelazione e plastificazione, con estrusore, ventilatori, collettore e testa di accumulo.
  • Gruppo di chiusura, comprendente stampi, sistema di iniezione e di estrazione.
  • Gruppo elettrico/elettronico con quadro generale.

Le materie prime sono dosate in continuo con controllo gravimetrico. Si tratta di diverse tipologie di cariche, sia in polvere che in granulo, nonché scaglie e addensati, compresi gli sfridi macinati provenienti dal pre-consumo industriale. Un estrusore monovite procede a miscelare, fluidificare e plastificare la miscela, effettua il degasaggio, amalgama e omogeneizza il materiale con le cariche e gli additivi eventualmente presenti, per poi trasferire il fuso alla testa di accumulo.

Stampaggio plastica ed Industrial social economy

La testa di accumulo funge da serbatoio della miscela di prodotto da iniettare nello stampo. L’azione premente è data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa. Per questa ragione, ha possibilità di degasaggio. La testa di accumulo è collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare.

Il gruppo di alimentazione è composto da un collettore che alimenta in modo equilibrato la camera calda per mezzo di una valvola otturatrice. Il collettore centrale convoglia il materiale presente nella testa d’accumulo alla camera calda, in modo da mantenere costante la pressione all’interno.

Il gruppo di iniezione è di tipo sequenziale, con azionamento oleodinamico: attraverso speciali ugelli smaterozzatori lo stampo viene riempito n bassa pressione. Tutto il sistema è controllato elettronicamente: fase di riempimento, temperature e pressioni, sequenza di apertura degli otturatori degli iniettori.

Il gruppo di chiusura verticale fornisce la pressione necessaria a mantenere chiuso lo stampo nella fase di iniezione, compattazione e raffreddamento. E’ composto da 2 semipiani uniti da 3 colonne; la spinta assiale verticale è prodotta dai cilindri oleodinamici inferiori. La terza colonna (centrale) costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta stampi.

Gli stampi, in alluminio con inserti in acciaio, sono posti su una stazione rotante a quattro postazioni, che lavora con cicli di rotazione di 90°, mossa da motori brushless e riduttori epicicloidali. La posizione 1 è identificata con la pressa, la 2 e 3 sono posizioni di raffreddamento a stampo chiuso, la 4 corrisponde alla posizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. I porta stampi possono avere dimensioni fino a 2000×2000 mm e sono progettati per sostenere un peso di 80 tonnellate. Al termine del ciclo, i pezzi vengono prelevati da un robot antropomorfo e deposti a bordo impianto.

L’azionamento della linea è affidato a un motore principale, con encoder e tecnologia a inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo di plastificazione adeguata coppia; in alternativa possono essere installati motori torque ad alta efficienza energetica.

Il controllo dell’impianto è gestito da un’unità in grado di seguire tutte le fasi operative del processo: stampaggio, pressioni, temperature e sicurezze. Il software di gestione, appositamente sviluppato per questa applicazione, verifica in automatico i parametri di processo evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilità della materia prima utilizzata. Il pannello di controllo con monitor LCD touch screen a 19” pollici, consente la visione grafica dell’impianto ed i punti soggetti a continuo controllo (diagnostico), comprese le protezioni antinfortunistiche; sono anche previste funzioni di manutenzione preventiva ordinaria e di lubrificazione.

Plaxtech proporrà gli impianti in tre serie (small, medium e large), con due diverse altezze per 6 diversi formati degli stampi:

  • Serie Small 1000: dimensione dello stampo rispettivamente di 1000x1000x1200/700 (versione Alta) e 1000x1000x700/200 (Bassa), con peso di 5 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 700x700x700/200 mm.
  • Serie Medium 1500: stampo rispettivamente di 1500x1500x1200/700 (Alta) e 1500x1500x700/200 (Bassa), con peso fino a 10 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 1.200×1.200×700/200 mm.
  • Serie Large 2000: stampo rispettivamente di 2000x2000x1200/700 (Alta) e 2000x2000x700/200 (Bassa), con peso fino a 10 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 1.700×1.700×700/200 mm.

Roteax può essere alimentato sia con poliolefine omogenee (PP-LDPE-HDPE) sia con un mix di poliolefine eterogenee. In base ai test e alle esperienze produttive, Plaxtech ha messo a punto tre basi di miscele plastiche eterogenee su base poliolefinica (UNI 10667-16) eco-re-mix (ecological recycling mixtures), che possono essere utilizzate in funzione delle caratteristiche dei prodotti desiderati: base morbida (eco remix flexy), media (eco remix plax) e rigida (eco remix rigid).

Oltre all’impianto, Plaxtech è in grado di fornire ai trasformatori servizi di supporto, che comprendono l’analisi delle materie prime seconde, l’ingegnerizzazione di nuovi prodotti con simulazione 3D, analisi di flusso e FEM, progettazione e realizzazione di camere calde e stampi, fino alla completa assistenza tecnica, sia al macchinario che al processo di produzione. La società è anche in grado di fornire assistenza alla certificazione di di conformità “prodotti verdi”.

Per quanto concerne il potenziale applicativo, si va dagli arredi urbani agli articoli per la viabilità e il giardinaggio, dalle barriere stradali e ferroviarie (fonoassorbenti) a parchi gioco e strutture ludiche, pavimentazioni per esterni. Ma volendo si possono produrre anche contenitori per rifiuti, imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per florovivaistica, componenti per l’edilizia.

La capacità produttiva può arrivare a 3000 kg/h in plastificazione. Secondo il costruttore friulano, ipotizzando un ciclo di lavoro da 60 a 90 battute/ora per 24 ore lavorative, 300 giorni l’anno, la produttività si situa tra 430.000 e 650.000 stampate. Per la gestione si prevede un impegno di 2 persone per turno su tre turni giornalieri.

 

FONTE: www.polimerica.it

40 anni di Earth Day: 175 Paesi celebrano oggi la Giornata Mondiale della Terra, istituita dalle Nazioni Unite nel 1970 per sensibilizzare la popolazione mondiale sulla necessità di preservare le risorse naturali del nostro pianeta. Ogni anno il 22 aprile scienziati, ricercatori ed ecologisti fanno il punto sullo stato di salute della Terra, che appare di anno in anno più deteriorato. Contrastare i fenomeni dell’inquinamento delle risorse idriche, del suolo, la minaccia alla biodiversità proveniente dalla distruzione degli ecosistemi devono essere obiettivi prioritari nell’agenda dei governi, evidenzia il messaggio del Segretario delle Nazioni Unite Ban Ki Moon, che fa appello alle istituzioni, ai singoli cittadini del mondo ed espressamente alle aziende “affinchè diano alla nostra Madre Terra il rispetto e le attenzioni che essa merita” con soluzioni che arginino i danni provocati dall’attività umana. Tra queste concrete misure da adottare per la salvaguardia dell’ambiente, il riciclo dei materiali – in particolare delle materie plastiche, l’ecosostenibilità dei processi produttivi e la realizzazione di green products, “prodotti verdi” rivestono un ruolo fondamentale.

Ricerca applicata e green products – Plaxtech srl (www.plaxtech.eu) è in prima linea oggi per la Giornata della Terra e per la salvaguardia dell’ambiente. Nei giorni scorsi è infatti stato lanciato Roteax, frutto di un decennio di ricerca volta ad individuare un processo di trasformazione plastica ad impatto zero sull’ambiente. In dieci anni di studi e ricerca applicata, il team Plaxtech di ingegneri e tecnici della plastica e della meccanica di precisione, in collaborazione con primari istituti nazionali – università, CNR, laboratori accreditati – ha messo a punto un’innovativa tecnologia di stampaggio plastico ecosostenibile al 100%, in grado di produrre manufatti plastici industriali a partire da plastiche eterogenee provenienti dalle attività di recupero scarti sia di origine pre-consumo che post-consumo. Il sistema Plaxtech è il primo ed unico, a livello internazionale, a consentire il riciclo di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia dell’80% dei rifiuti plastici. Dal settore agricolo a quello logistico, dall’edilizia all’urbanistica, non c’è ambito d’attività che non risulti nella produzione di scarti plastici: imballaggi, fibre sintetiche, serbatoi di autombili, computer, infissi, bottiglie, per un totale di 1.550.000 tonnellate (dati 2008) recuperate sull’intera filiera italiana delle materie plastiche. Plaxtech è la prima tecnologia in grado oggi di processare in un eco-remix (certificato a norma UNI) materiali eterogenei di diverse matrici polimeriche e provenienti dalla raccolta differenziata, e, a partire da questi, di realizzare attraverso il macchinario Roteax quelli che a norma di legge sono definiti “prodotti verdi”, generando un processo a ciclo chiuso che non prevede l’utilizzo di materie prime vergini, che non produce rifiuti né emissioni di CO2 e gas serra ed ha bassissimo impatto a livello di consumo energetico.

Plaxtech per l'Earth Day

I nuovi mercati: il Green Public Procurement – “Riciclare il prodotto già riciclato: il processo di produzione di manufatti plastici realizzati utilizzando la tecnologia Plaxtech –afferma l’AD di Plaxtech Matteo Strizzolo – è quindi ecosostenibile al 100% ed i manufatti sono completamente eco-compatibili, ossia interamente riciclabili nello stesso processo, a fine ciclo vita, senza costi aggiuntivi”; manufatti con ottime qualità strutturali che trovano impiego nei più vari settori, dall’arredo urbano ai prodotti per la viabilità, dalle barriere fonoassorbenti stradali e ferroviarie ai prodotti per giardinaggio, dai parchi gioco agli imballaggi industriali, dalle pavimentazioni per esterni ai prodotti per l’edilizia. Sono prodotti in grado di penetrare un mercato in rapida espansione, quello della Green Economy, un mercato da 1 miliardo di euro, che, attraverso il Green Public Procurement (recepito dall’Italia con la Legge 448/01, il Decreto Ministeriale 203/03 e la Circolare del Ministero dell’Ambiente 4 agosto 2004) vede la Pubblica Amministrazione e le società a prevalente capitale pubblico impegnate nel coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti e beni con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato in misura non inferiore al 30% del fabbisogno medesimo.

Green technology per la “svolta verde” – L’aspetto dell’ecosostenibilità, che per molte aziende ha finora rappresentato un vincolo alla produzione, è per la tecnologia sviluppata da Plaxtech un punto di forza che non solo non incide negativamente sui costi di produzione, ma addirittura li abbatte del 50% grazie all’elevata produttività dell’impianto Roteax, in grado di operare un numero di cicli di stampaggio tre volte superiore a quello dei macchinari tradizionali (60-90 cicli per manufatto di 15 kg contro i 25-30 cicli del macchinario tradizionale) e di produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi per peso e forma. L’impatto sull’ambiente si riduce così del 50%, come pure i costi di produzione: con la green technology di Plaxtech, infatti, l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti viene dimezzata.
Plaxtech mette la sua esperienza e il suo know-how a disposizione di tutte quelle aziende che vorranno imprimere una “svolta verde” alla loro produzione, per affermarsi sul mercato della “green economy” ma, soprattutto, per operare nel rispetto dell’ambiente e guardando al futuro della Terra.

About Plaxtech: Plaxtech fonda la propria missione su un’idea progettuale fortemente innovativa: realizzare un flessibile sistema produttivo, ad elevato rendimento, in grado di produrre, a basso costo, prodotti ecocompatibili a partire da materiali plastici eterogenei da riciclo. I know-how di processo e relativi brevetti sono oggi il patrimonio principale di Plaxtech. http://www.plaxtech.eu

 

FONTE: www.giornatamondialedellaterra.it

Sono stati necessari dieci anni di ricerche e tre anni di sperimentazione industriale prima di arrivare a proporre sul mercato una nuova tecnologia per lo stampaggio di poliolefine eterogenee, con residui e cariche fino al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti. E ieri, 8 aprile, c’è stata la presentazione ufficiale dell’impianto Roteax, che sarà fornito da Plaxtech con un pacchetto completo che comprende, oltre all’assistenza, anche la fornitura delle materie prime a prezzo bloccato, grazie a partnership con la filiera del riciclaggio. E se non si hanno volumi sufficienti a giustificare l’acquisto della macchina, sarà sempre possibile ricorrere all'”outsourcing” fornendo a Plaxtech il solo stampo.

Dal punto di vista tecnico, Roteax opera con iniezione multipla a bassissima pressione, via di mezzo tra estrusione e stampaggio vero e proprio. La forza di chiusura è di 900 tonnellate e gli stampi sono in alluminio, con costi nettamente inferiori a quelli degli stampi convenzionali. Secondo l’Amministratore Delegato Matteo Strizzolo, sentito dalla nostra redazione, il basso costo della materia prima e la possibilità di stampare con basse pressioni di iniezione (200 bar) rende questa tecnologia particolarmente conveniente per la produzione di grandi componenti in plastica riciclata: “Nel corso delle lunga sperimentazione industriale abbiamo riscontrato costi di produzione intorno a 60-70 centesimi di euro per chilogrammo stampato“, afferma. I primi articoli prodotti sono pallet in poliolefine miste con un peso compreso tra 10 e 15 kg. Il tempo di ciclo si attesterebbe intorno ai 60 secondi.

 

Stampaggio di plastiche miste

“E’ il primo e unico impianto a livello internazionale a consentire l’uso di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia dell’80% dei rifiuti plastici”, afferma Strizzolo. Da questi materiali spesso destinati alla discarica, si possono realizzare contemporaneamente ben quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma, utilizzando altrettanti stampi rotanti: “Più che raddoppiando la produttività del processo di stampaggio – aggiunge Strizzolo -. per un manufatto di 15 kg, il numero di cicli effettuabili con Roteax è da 60 a 90, fino a tre volte superiore rispetto ai macchinari tradizionali”. I costi di produzione risulterebbero quindi drasticamente ridotti: “Con l’utilizzo di Roteax, l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti diminuisce addirittura del 50%”.

Un altro aspetto da segnalare è che la materia prima di partenza, in base alla norma Uni 10667/16, non è considerata rifiuto, ma una materia prima seconda e che i manufatti ottenuti da plastiche miste sono a tutti gli effetti eco-sostenibili, potenzialmente destinati al Green Public Procurement, ovvero agli ‘acquisiti verdi’ della pubblica amministrazione.

La società friulana ci ha promesso maggiori dettagli tecnici sul sistema, che pubblicheremo non appena disponibili.

FONTE: www.polimerica.it

 

Udine, 8 aprile 2010 – E’ stato presentato oggi in conferenza stampa presso la sede di Plaxtech srl di Udine, Roteax, l’innovativo macchinario ad iniezione multipla a bassissima pressione per lo stampaggio di manufatti strutturati a partire da materie plastiche eterogenee.

Frutto di dieci anni di ricerca e testato da tre di produzione industriale, quello lanciato oggi è un impianto che viene a riempire un ‘vuoto tecnologico’: “il sistema elaborato da Plaxtech –spiega l’Amministratore Delegato Matteo Strizzolo– è il primo ed unico, a livello internazionale, a consentire l’uso di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo”, ossia dell’80% dei rifiuti plastici. E’ da questo materiale –di cui, finalmente, è reso possibile il riutilizzo- che Roteax, macchinario ad altissima flessibilità, è in grado di realizzare contemporaneamente ben quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma, più che raddoppiando, con le sue performance, la produttività del processo di stampaggio: per un manufatto di 15 kg, il numero di cicli effettuabili con Roteax è da 60 a 90, fino a tre volte superiore rispetto ai macchinari tradizionali. I costi di produzione ne vengono letteralmente dimezzati: con l’utilizzo di Roteax, infatti, l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti diminuisce addirittura del 50%.

Plaxtech presenta nuovo macchinario

I manufatti realizzati con Roteax sono a tutti gli effetti, e a norma di legge, ‘prodotti verdi’: prodotti eco-compatibili ottenuti con un processo eco-sostenibile, la ‘green technology’ elaborata da Plaxtech grazie alla quale non si consumano materie prime vergini, non si producono rifiuti ed il consumo energetico viene ridotto; l’impatto ambientale sostanzialmente zero, l’alta produttività coniugata al basso costo delle materie prime utilizzate –Plaxtech è in grado di fornire al cliente, assieme agli impianti, i mix plastici più idonei certificati a norma UNI a prezzo bloccato come parte di un supporto di filiera completo– fanno di Roteax un sistema all’avanguardia che apre, per le aziende che ne sceglieranno la tecnologia, le porte dei mercati della ‘green economy’: un mercato da 1 miliardo di euro destinato ad una rapida espansione.

“Nei macchinari Plaxtech – ha affermato il Presidente Adriano Lualdi –le aziende troveranno la chiave per risolvere i problemi che, nell’attuale congiuntura economica, attanagliano i trasformatori di materia plastica”.

About Plaxtech: Plaxtech fonda la propria missione su un’idea progettuale fortemente innovativa: realizzare un flessibile sistema produttivo, ad elevato rendimento, in grado di produrre, a basso costo, prodotti ecocompatibili a partire da materiali plastici eterogenei da riciclo. I know-how di processo e relativi brevetti sono oggi il patrimonio principale di Plaxtech. http:// www.plaxtech.eu

Per informazioni:
Plaxtech srl – Ufficio Relazioni Esterne: relazioni.esterne@plaxtech.eu
Tel. 0432 300291 – Via S.Osvaldo 29 – 33100 Udine

 

FONTE: Plaxtech S.r.l.