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Salvaguardare l’ambiente garantendo il massimo livello di produttività e competitività. È questa la strategia aziendale di Plaxtech Srl, realtà udinese attiva nell’ambito dello stampaggio plastico ecosostenibile. Pur costituitasi nel 2009, nel corso di dieci anni di ricerca in collaborazione con primari istituti scientifici, Plaxtech ha messo a punto la prima e unica tecnologia a livello mondiale in grado di produrre manufatti verdi con stampaggio a bassissima pressione a partire da un ecoremix di plastiche poliolefiniche eterogenee da riciclo certificate Uni 10667-16. L’intero processo Plaxtech è ecosostenibile: consente di risparmiare due terzi delle risorse energetiche normalmente impiegate per lo stampaggio tradizionale, non produce gas serra e non consuma materie prime vergini in quanto a ciclo chiuso, prevedendo la reimmissione nel circuito produttivo dei manufatti giunti a fine ciclo vita. Nell’aprile 2010 Plaxtech ha lanciato sul mercato Roteax, macchinario hi-tech ad altissima produttività in grado di operare l’ecoprocesso Plaxtech per ottenere a costi competitivi i prodotti verdi necessari alla Green Economy, consentendo alle aziende di convertire la produzione tradizionale in green production e aumentare, così, la propria quota di mercato.

Sempre più Green

“In dieci anni di ricerca – spiega l’Ad Matteo Strizzolo – Plaxtech ha elaborato un sistema di stampaggio plastico a bassissima pressione con plastiche eterogenee pre e post-consumo, una tecnica unica nel suo genere che consente di creare prodotti verdi con il massimo della qualità, creatività e del design attraverso un processo a impatto zero sull’ambiente. Siamo convinti che ’ecosostenibile sia il driver dell’economia del futuro: un’economia che consenta una crescita rispettosa dell’ambiente in cui viviamo”.

Il sistema Plaxtech e Roteax sono una risposta alla difficoltà dei riciclatori di recuperare plastiche eterogenee o multicomposite, alla necessità delle aziende di ridurre i consumi energetici e il relativo impatto sui costi di produzione, di restare competitive e di aprirsi nuovi spazi di mercato.

“Le aziende che si dimostreranno recettive nei confronti delle direttive europee – aggiunge Strizzolo – potranno anche accedere all’importantissimo me r c a t o della spesa pubblica green, incentivato dal piano Cip Eco Innov at i o n , operativo fino al 2013, che mette a disposizione complessivamente 200 milioni di euro per le aziende che presenteranno progetti basati sull’innovazione e il risparmio di risorse naturali”.

Il Green Public Procurement impegna, infatti, la pubblica amministrazione e le società a prevalente capitale pubblico a coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato in misura non inferiore al 30% e l’Europa incoraggia l’adozione di tecnologie innovative ed ecosostenibili, quali la green technology di Plaxtech, con significativi finanziamenti.

 

Innovazione di sistema

I clienti acquistano uno stock di battute

Network produttivo

Plaxtech non è concentrata soltanto sull’innovazione di prodotto, ma anche sull’innovazione di sistema, individuando nuovi modelli produttivi. Propone, infatti, alle aziende nel settore dello stampaggio e riciclaggio plastico un nuovo modo di “fare sistema” in grado di liberare risorse da destinare all’innovazione di prodotto. L’innovazione di sistema lanciata da Plaxtech è un “network produttivo” che aggrega le aziende attorno a Roteax, macchinario di stampaggio hi-tech ad altissima produttività e flessibilità. Le singole imprese, anziché sostenere per intero la spesa del macchinario, pianificano l’acquisto di un preciso numero di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per Roteax: la Plaxtech, coordinando e ttimizzando le attività di prenotazione, al raggiungimento della “massa critica” realizzerà il macchinario per le aziende così consorziate. Le spese di ammortamento dell’impianto, sostenute dall’aziende solo in base alla quota di battute-stampa acquisite, sono in questo modo ridotte al minimo, e con esse il rischio finanziario. Ciò si traduce in risparmio di risorse che l’azienda può investire nell’innovazione di prodotto necessaria ad affrontare i mercati emergenti. Tutto questo è possibile grazie all’altissima flessibilità di Roteax, in grado di stampare contemporaneamente ben 4 manufatti diversi fra loro per peso e forma, triplicando la produttività e dimezzando i costi di processo.

 

 

FONTE: ilFriuli BUSINESS

Alla fiera internazionale del recupero di materia ed energia e dello sviluppo sostenibile – Ecomondo – tenutasi a Rimini dal 3 al 6 novembre 2010, Plaxtech ha vinto il Premio per la categoria prodotti e servizi innovativi, istituito dalla Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile con la collaborazione di Ecomondo-Rimini Fiera ed adesione del Presidente della Repubblica; grazie ad un sistema unico e completo per lo stampaggio plastico.
Il sistema lanciato da Plaxtech permette di trasformare, attraverso un’iniezione a bassa pressione, i residui plastici eterogenei da riciclo, in manufatti ecocompatibili nel totale rispetto dell’ambiente e della normativa in materia ambientale.
Tutto questo è possibile grazie al macchinario Roteax, nato da una lunga ricerca che si basa su un know – how consolidato e testato per più di 10 anni.

Ecomondo 2010: medaglia del presidente del presidnete

Ecomondo è la più importante fiera sulle tecnologie verdi e nuovi stili di vita, dove si incontrano l’industria dell’ambiente e della sostenibilità, gli stake holders istituzionali, le associazioni di categoria, la Pubblica Amministrazione, l’ONG e tutte le tipologie di industria e produzione di beni. Qui è possibile confrontarsi su nuovi modelli di crescita economica attraverso l’innovazione e le tecnologie pulite, in nome di un nuovo approccio verso l’urbanizzazione e dei contesti sociali. Quest’anno Ecomondo, ha avuto un ruolo ancora più importante in quanto il 2010 è l’anno internazionale della biodiversità. Tutelare le biodiversità significa mantenere la funzionalità degli ecosistemi attraverso l’uso corretto delle risorse e attraverso politiche mirate, azioni e comportamenti etici e responsabili.

Plaxtech ha inoltre partecipato a Sinnova, la mostra dell’economia conservativa dell’ambiente che si è svolta in contemporanea ad Ecomondo. La mostra è finalizzata ad individuare ed esporre le migliori innovazioni ambientali sviluppate, comprendendo sia le realtà di ricerca, che le migliori espressioni del tessuto imprenditoriale nei diversi settori industriali. Lo scopo di Sinnova è quello di identificare le innovazioni che abbiano superato la fase pilota e possano già presentarsi al pubblico come proposte concrete.

Qui è possibile vedere il video della consegna del premio all’Amministratore Delegato di Plaxtech, Matteo Strizzolo.

 

FONTE: GreenTG

Alla fiera internazionale del recupero di materia ed energia e dello sviluppo sostenibile – Ecomondo – tenutasi a Rimini dal 3 al 6 novembre 2010, Plaxtech ha vinto il Premio per la categoria prodotti e servizi innovativi, istituito dalla Fondazione per lo Sviluppo Sostenibile con la collaborazione di Ecomondo-Rimini Fiera ed adesione del Presidente della Repubblica; grazie ad un sistema unico e completo per lo stampaggio plastico.
Il sistema lanciato da Plaxtech permette di trasformare, attraverso un’iniezione a bassa pressione, i residui plastici eterogenei da riciclo, in manufatti ecocompatibili nel totale rispetto dell’ambiente e della normativa in materia ambientale.
Tutto questo è possibile grazie al macchinario Roteax, nato da una lunga ricerca che si basa su un know – how consolidato e testato per più di 10 anni.

Ecomondo è la più importante fiera sulle tecnologie verdi e nuovi stili di vita, dove si incontrano l’industria dell’ambiente e della sostenibilità, gli stake holders istituzionali, le associazioni di categoria, la Pubblica Amministrazione, l’ONG e tutte le tipologie di industria e produzione di beni. Qui è possibile confrontarsi su nuovi modelli di crescita economica attraverso l’innovazione e le tecnologie pulite, in nome di un nuovo approccio verso l’urbanizzazione e dei contesti sociali. Quest’anno Ecomondo, ha avuto un ruolo ancora più importante in quanto il 2010 è l’anno internazionale della biodiversità. Tutelare le biodiversità significa mantenere la funzionalità degli ecosistemi attraverso l’uso corretto delle risorse e attraverso politiche mirate, azioni e comportamenti etici e responsabili.

Premio Ecomondo 2010

Plaxtech ha inoltre partecipato a Sinnova, la mostra dell’economia conservativa dell’ambiente che si è svolta in contemporanea ad Ecomondo. La mostra è finalizzata ad individuare ed esporre le migliori innovazioni ambientali sviluppate, comprendendo sia le realtà di ricerca, che le migliori espressioni del tessuto imprenditoriale nei diversi settori industriali. Lo scopo di Sinnova è quello di identificare le innovazioni che abbiano superato la fase pilota e possano già presentarsi al pubblico come proposte concrete.

Qui è possibile vedere il video della consegna del premio all’Amministratore Delegato di Plaxtech, Matteo Strizzolo.

Plaxtech, realtà udinese impegnata nella costruzione di macchinari nell’ambito dello stampaggio plastico ecosostenibile, si presenta ad Ecomondo 2010 con un sistema “dalla culla alla culla”, a ciclo chiuso e impatto zero, in grado di ottenere green products da plastiche eterogenee da riciclo pre e post-consumo, e con un innovativo macchinario –Roteax- in grado di operare questo ecoprocesso. Il green process di Plaxtech consente la produzione di manufatti verdi a partire da un ecoremix certificato UNI 10667-16 proveniente dal riutilizzo come materia prima seconda di plastiche eterogenee da riciclo. Il processo è a ciclo chiuso, ossia si svolge senza impiego di materie prime vergini –il prodotto è infatti reimmesso a fine vita nel circuito produttivo-, senza emissioni di gas serra e con consumi di energia ridotti di 2/3 rispetto alla produzione tradizionale: ciò avviene grazie all’altissima versatilità e produttività di Roteax, impianto operante con la prima tecnologia collaudata per lo stampaggio ad iniezione a bassissima pressione, in grado di produrre quattro manufatti diversi per peso e forma contemporaneamente e di impiegare la stessa energia di un macchinario tradizionale per realizzare un numero di manufatti da 15/20 kg tre volte superiore (60/90 battute/ora contro le 30 canoniche). Il sistema Plaxtech e Roteax sono una risposta alla difficoltà dei riciclatori di recuperare plastiche eterogenee o multicomposite, alla necessità delle aziende di ridurre i consumi energetici e il relativo impatto sui costi di produzione, di restare competitive e di aprirsi nuovi spazi di mercato. Con il sistema Plaxtech, le imprese possono infatti riconvertire la propria produzione in produzione verde ed affrontare il promettente mercato dei green products e del Green Public Procurement –un mercato in costante espansione di cui si stima una crescita a livello europeo del 104% entro il 2015, per un business da 114 miliardi di euro. Plaxtech sarà presente ad Ecomondo 2010 al padiglione B1, stand 169 e parteciperà con Roteax a Sinnova, la mostra conservativa dell’ambiente e al Premio per lo Sviluppo Sostenibile che premierà le migliori innovazioni ambientali che abbiano superato la fase pilota e possano già presentarsi al mercato come proposte concrete.

 

Plastica verde dalla culla alla culla

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi

Il sistema brevettato di iniezione Inject R4- roteax è un gruppo intelligente provvisto di alimentazione a doppia valvola di otturazione, con idonei canali di alimentazione a camera calda dotata di speciali ugelli smaterozzatori in grado di iniettare nello stampo, a bassissima pressione, plastiche miste da riciclo per la produzione di manufatti di medie e grandi dimensioni e pesi. Le plastiche miste eterogenee utilizzate (UNI 10667-16), a basso costo di acquisto, hanno una conformazione chimica molto variabile con una rilevante presenza di cariche e si è quindi messo a punto un know-how di iniezione semplificata per permettere alle variabili di poter essere gestite facilmente nel processo di produzione. Il gruppo è composto da una parte fissa dedicata all’alimentazione e da una parte mobile che ha il compito di iniettare il fuso all’interno dello stampo. Per permettere un agevole scollegamento del gruppo d’iniezione dal gruppo di alimentazione, esso è dotato di un sistema a doppia valvola di ritegno del fuso plastico per consentire al processo anche un rapido cambio degli stampi senza fuoriuscite di plastica.

L’iniezione avviene per mezzo di una serie di ugelli a otturazione capaci di tranciare i corpi estranei presenti nella massa fusa che viene iniettata con un sistema multi punto e in modo sequenziale in funzione della conformazione del manufatto da realizzare. Per garantire un flusso ottimale ad una moltitudine di prodotti da realizzare, il gruppo di iniezione è progettato per essere flessibile e modulare con un numero di ugelli di largo diametro,variabile fino ad un massimo di 32, suddivisi in specifiche zone di alimentazione e controllo. In funzione del sistema produttivo adottato, il gruppo di iniezione può essere installato fisso sul gruppo di alimentazione della macchina o amovibile abbinato agli stampi e, in entrambi i casi, ha funzioni operative e di controllo completamente autonome rispetto al macchinario di stampaggio e interloquisce in continuo con quest’ultimo.

Nel caso specifico, il macchinario roteax è dotato di 4 stampi rotanti ai quali vengono abbinati quattro specifici gruppi di iniezione che, nel processo di produzione, si accostano automaticamente al gruppo di alimentazione per garantire un ottimale stampaggio dei manufatti, che possono essere di forma e peso diversi l’uno dall’altro. I gruppi di iniezione, infatti, sono dotati di propria centralina di controllo che, in tempo reale, gestisce e controlla tutte le fasi di riempimento dello stampo e fornisce al macchinario gli imput necessari per garantire una adeguata preparazione del fuso plastico da iniettare quali: temperature, pressioni e quant’altro utile allo scopo di raggiungere l’obiettivo programmato nel processo produttivo, e gestisce nel contempo la sequenza di apertura dei singoli iniettori.

L’iniezione avviene a bassissima pressione (200 bar) attraverso una camera di accumulo a pistone, controllata elettronicamente sulla base del modello di processo prestabilito in fase di progettazione del manufatto che determina la rampa di iniezione in funzione della tipologia, fluidità e viscosità del materiale plastico da iniettare e ne elabora gli eventuali aggiustamenti necessari delle variabili per ottenere i risultati desiderati.

Plast

IL SISTEMA DI INIEZIONE

La particolarità del sistema d’iniezione ideato ed applicato alla tecnologia “roteax”, consiste nell’ottenere la massima efficienza produttiva con la maggiore flessibilità di processo. Con l’utilizzo di quattro gruppi intelligenti di iniezione, che controllano in tempo reale tutte le fasi di processo negli stampi, si sono ottimizzati i tempi ciclo e i consumi energetici sovrapponendo le quattro fasi di processo: riempimento stampo, compattazione fuso, raffreddamento ed estrazione manufatto. Queste quattro fasi, che nei processi di stampaggio tradizionale sono svolte in modo consequenziale, con la tecnologia “roteax” vengono effettuate in contemporanea riducendo notevolmente i tempi ciclo di produzione.

L’innovativo sistema Inject R4- roteax, permette di realizzare stampate da 10 a 40 kg in un tempo ciclo variabile da 40 a 60 secondi per singola stampata. Ne consegue una produzione variabile di circa 60/90 stampate per ora di lavoro. Questa produttività si rende possibile con il sistema Inject R4- roteax perché il gruppo controlla e comanda elettronicamente l’intero processo di riempimento dello stampo e verifica le temperature e le pressioni esercitate per ogni singolo ugello intervenendo sulla sequenzialità delle fasi di iniezione per ottimizzare i punti di congiunzione del fuso plastico all’interno dello stampo in funzione del raffreddamento dolce dello stesso. Non meno importante, per un buon risultato dell’iniezione e per ottenere una buona qualità del manufatto stampato è la conformazione degli stampi utilizzati. Essi sono realizzati con una speciale lega leggera a efficiente conducibilità termica che consente di ottimizzare le fasi riempimento e la polimerizzazione del fuso durante un dolce raffreddamento dello stampo.

Il controllo delle temperature dello stampo è un elemento di fondamentale importanza e vengono definite in funzione del manufatto da realizzare, esse garantiscono sia un agevole scorrimento del fuso all’interno dello stampo che le adeguate deformazioni del manufatto in fase di raffreddamento.

COMPETITIVITA’

Un nuovo elemento che rende competitiva la tecnologia di iniezione è che l’utilizzo delle bassissima pressione esercitata per la fase di riempimento dello stampo richiede una contenuta forza di chiusura dello stesso che, per il caso specifico, è sufficiente una forza di circa 900 tonnellate rispetto alle tradizionali 3000 tonnellate necessarie per lo stampaggio di analoghi prodotti in alta pressione. Per questo motivo la realizzazione degli stampi è notevolmente più semplice e più economica rispetto a quelli utilizzati per l’iniezione ad alta pressione. Considerata la flessibilità produttiva del macchinario, che può produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e per forma, il basso costo di costruzione degli stampi (2/3 inferiore rispetto a quelli per alta pressione) contribuisce a creare una maggiore variabilità dei manufatti da produrre con accessibili costi di ammortamento.

Visto i sorprendenti risultati ottenuti, INGLASS HRS ha deciso di procedere con l’ingegnerizzazione del sistema di iniezione Inject R4- roteax applicando la tecnologia HRS Flow per la produzione su scala industriale e relativa assistenza.

 

Green markets, +104% entro il 2015

Un aumento del 400% tra il 2000 e il 2009, da 10,3 a 56 miliardi di euro: come evidenziato dal recente rapporto del Center for Retail Research (CRR), il mercato europeo dei green products è in costante espansione; se ne stima un’ulteriore crescita del 104% entro il 2015, un business da 114 miliardi di euro.

Plaxtech srl con lungimiranza ha focalizzato la ricerca e gli investimenti degli ultimi dieci anni nello sviluppo di una tecnologia ecosostenibile che oggi consente alle aziende di accedere al mercato della green economy attraverso la green production, una “riconversione verde” della produzione coniuga l’istanza ecologica con quella di mercato: la green production consentirà alle aziende di riconvertire gli attuali prodotti già realizzati e commercializzati in una moderna e accattivante linea ecocompatibili di ecodesign italiano che, affiancata al portafoglio di prodotti esistenti, garantirà alle aziende non solo di mantenere le quote di mercato già acquistata, ma anche di accedere ai nuovi mercati della green economy con soluzioni produttive low-cost. Brevettato dalla realtà udinese specializzata nello stampaggio plastico green e low-cost, il processo Plaxtech consente alle aziende, attraverso l’innovativo macchinario Roteax, di continuare a produrre gli stessi manufatti con i quali l’azienda si è affermata sul mercato attraverso una tecnologia verde, ecosostenibile perchè a ciclo chiuso: il green process Plaxtech non impiega materie prime vergini, bensì materia prima seconda –l’ecoremix certificato UNI 10667-16-proveniente dal riutilizzo di plastiche eterogenee da riciclo, che concorrono a formare un prodotto che a fine ciclo vita viene reimmesso nel circuito produttivo. Il processo avviene senza emissioni di gas serra e con consumi di energia ridotti di due terzi rispetto ai consumi della produzione tradizionale grazie all’altissima versatilità e produttività di Roteax, in grado di produrre quattro manufatti diversi per peso e forma contemporaneamente, e di impiegare la stessa energia di un macchinario tradizionale per realizzare un numero di manufatti da 15/20 kg tre volte superiore (60/90 battute/ora contro le 30 canoniche). Anche i ridotti consumi energetici della produzione effettuata con Roteax concorreranno quindi a controbilanciare l’aumento dei costi energetici ed il relativo impatto sui costi di produzione previsto dal rapporto CRR per i prossimi anni. Le aziende che sceglieranno Roteax vedranno un sicuro aumento del proprio margine di guadagno: si affermeranno con più forza sulla fascia di mercato già conquistata, con il vantaggio competitivo di essere in grado, rispetto ai concorrenti, di realizzare gli stessi prodotti anche in versione “ecologica” –e di venderli quindi ad un congruo prezzo, ma producendoli a costi inferiori grazie all’innovativa tecnologia Plaxtech. I prodotti così riconvertiti all’economia verde, rispondenti alle nuove esigenze della green economy, saranno pronti per essere recepiti dalla pubblica amministrazione, da oggi impegnata dal Green Public Procurement all’acquisto di prodotti green in ragione di almeno 30% del suo fabbisogno. E che il Green Public Procurement stia coinvolgendo in misura sempre crescente le pubbliche amministrazioni lo dimostrano anche le recenti iniziative europee: nel luglio scorso è stato pubblicato un documento che definisce dei criteri di impatto ambientale per otto categorie di prodotti (finestre, porte a vetri, lucernari; Isolamento termico; pavimenti; pannelli a muro; CHP cogenerazione; costruzione di strade e segnali di traffico; illuminazione stradale e semafori; cellulari) che possono essere inseriti direttamente nei bandi di gara. Questi criteri derivano dalla consultazione con gli stakeholder e sono basati su informazioni scientifiche raccolte dall’industria, dalla scoietà civile e dagli Stati Membri, nonchè sui presistenti criteri Ecolabel. Ecco quindi che le aziende che si dimostreranno recettive nei confronti di queste direttive potranno accedere all’importantissimo mercato della spesa pubblica green, incentivato dal piano CIP-Eco Innovation, operativo fino al 2013, che mette a disposizione complessivamente 200 milioni di euro per le aziende che presenteranno progetti basati sull’innovazione e il risparmio di risorse naturali.

 

FONTE: Rivista Plas

Salvaguardare l’ambiente garantendo il massimo livello di produttività e competitività: obiettivi raggiunti da Plaxtech, realtà udinese operante nella produzione di innovativi macchinari per la trasformazione di materie plastiche, che porta oggi una vera e propria green revolution nella sfera dello stampagio plastico. Una ‘rivoluzione verde’ basata su green technology, green process e green products che passa da Roteax, impianto hi-tech che consente la realizzazione di prodotti verdi ecocompatibili attraverso un processo di stampaggio ecosostenibile a ciclo chiuso. Il sistema Plaxtech è il primo ed unico, a livello internazionale, a consentire con green process il riutilizzo di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo -l’80% dei rifiuti plastici provenienti dalla raccolta differenziata- e di processarli in un eco-remix certificato a norma UNI 10667-16, realizzando ‘prodotti verdi’ ecocompatibili che trovano impiego nei più vari settori, come quello della logistica, edile, dell’arredo urbano o del giardinaggio. I prodotti, a fine vita, vengono reimmessi nel processo: ‘riciclando il prodotto già riciclato’, senza costi aggiuntivi, si genera un ciclo chiuso che non utilizza materie prime vergini, non produce rifiuti né emissioni di CO2 e gas serra ed ha bassissimo impatto a livello di consumo energetico. Grazie alla green technology sviluppata da Plaxtech, l’aspetto dell’ecosostenibilità, che per molte aziende ha finora rappresentato un vincolo alla produzione, non solo non incide negativamente sui costi, ma addirittura li abbatte del 50%: l’elevata produttività dell’impianto Roteax, in grado di operare un numero di cicli di stampaggio (60-90 cicli per manufatto di 15 kg) tre volte superiore a quello dei macchinari tradizionali e di produrre contemporaneamente quattro manufatti diversi per peso e forma, dimezza di fatto l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti.

Il Sole 24 Ore

La ‘svolta verde’ che le aziende operanti nel riciclo e nello stampaggio plastico vorranno imprimere attraverso Roteax sarà assolutamente premiante: i prodotti ottenuti con il sistema Plaxtech, dalle ottime qualità strutturali, sono in grado di penetrare un mercato da 1 miliardo di euro in rapida espansione, quello della Green Economy. Il Green Public Procurement impegna infatti la Pubblica Amministrazione e le società a prevalente capitale pubblico a coprire il proprio fabbisogno annuale di manufatti con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato in misura non inferiore al 30% e l’Europa incoraggia l’adozione di tecnologie innovative ed ecosostenibili, quali la green technology di Plaxtech, con significativi finanziamenti.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Sistema ambiente & ecologia

In un mercato globale dove la revisione dei dazi espone le PMI al confronto con competitors di ogni Paese, spesso in grado di vincere sulla base di minori costi di produzione, l’unica scelta per le imprese di conquistarsi spazi vitali è investire in innovazione di prodotto. Ancor più fondamentale è però l’innovazione di sistema, ossia l’individuare nuovi modelli produttivi basati su efficienza, efficacia, creatività e competitività che tengano debitamente conto delle nuove regole del mercato globale: questo il primo passo che le PMI devono compiere per essere poi in grado di procedere all’innovazione tecnologica e di prodotto. A sostenerlo è Plaxtech srl, azienda udinese costruttrice di evoluti macchinari per la trasformazione hi-tech e low-cost delle materie plastiche, che propone alle aziende nel settore dello stampaggio e riciclaggio plastico un nuovo modo di “fare sistema” in grado di liberare risorse da destinare all’innovazione di prodotto. L’innovazione di sistema lanciata da Plaxtech è un “network produttivo” che aggrega le aziende attorno a Roteax, macchinario di stampaggio hi-tech ad altissima produttività e flessibilità. Le singole imprese, anziché sostenere per intero la spesa del macchinario, pianificano l’acquisto di un preciso numero di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per Roteax: la Plaxtech srl, coordinando ed ottimizzando le attività di prenotazione, al raggiungimento della “massa critica” realizzerà il macchinario per le aziende così consorziate. Le spese di ammortamento dell’impianto, sostenute dall’aziende solo in base alla quota di battute-stampa acquisite, sono in questo modo ridotte al minimo, e con esse il rischio finanziario.

Network produttivo: l'innovazione di sistema che crea nuovo valore economico alle imprese 8

Ciò si traduce in risparmio di risorse che l’azienda può investire nell’innovazione di prodotto necessaria ad affrontare i mercati emergenti. Questo “open network”, pensato per poli di aggregazione a livello locale, si basa sulla completa commercializzabilità delle quote e renderà possibile, a seconda delle esigenze di mercato, lo scambio degli stampi tra poli diversi, realizzando una filiera corta che azzeri sprechi e costi di movimentazione merci.

Tutto grazie all’altissima flessibilità di Roteax, in grado di stampare contemporanamente ben 4 manufatti diversi fra loro per peso e forma, triplicando la produttività e dimezzando i costi di processo. Il sistema di produzione condivisa per quote proposto da Plaxtech ha riscosso l’entusiasmo di stampatori e riciclatori, tanto che, a poco più di un mese dal lancio di Roteax, la prima iniziativa industriale è già in fase di decollo.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Eventi | Innovazione Tecnologica

Tolte le bottiglie in PET e i contenitori rigidi monomateriale, buona parte della plastica ottenuta dalla raccolta differenziata è costituita da un mix eterogeneo, spesso “sporco” e di scarsa purezza, e per questa ragione poco adatto al riciclo meccanico.
Il plasmix, come spesso viene definito, è destinato a incenerimento, discarica o, in qualche raro caso, a un riutilizzo povero in miscele di malte cementizie e calcestruzzi. Valore che spesso non premia nemmeno il mero contenuto energetico del materiale. Il problema di riutilizzare queste miscele – composte non solo da diverse plastiche, ma anche da additivi, cariche, pigmenti e impurità – sta nella difficoltà di rigenerarle e trasformarle in nuovi manufatti senza arrivare una degradazione tale da rendere questi ultimi praticamente inutilizzabili. Un problema che pare risolto da un’azienda friulana, Plaxtech di Udine, costituita allo scopo di costruire e commercializzare una nuova tipologia di impianti sviluppati proprio per lo stampaggio a bassa pressione di grandi manufatti partendo da miscele eterogenee di poliolefine provenienti da raccolta differenziata o sfridi industriali, con un tenore di residui e cariche che può arrivare fino al 15%.

 

Roteax di Plaxtech

Bassa pressione e multi-iniezione

Battezzato Roteax, l’impianto è stato presentato a Udine l’8 aprile scorso dopo di dieci anni di ricerche, di cui tre per la sola sperimentazione industriale su un prototipo messo a punto per testare e affinare il processo. Lunga 16 metri e alta fino a 7 metri, con un ingombro laterale di 6 metri, la linea può produrre fino a quattro diversi articoli stampati a bassa pressione, utilizzando a questo scopo una tavola rotante a quattro posizioni.
Dal punto di vista funzionale, la linea si articola su quattro sotto gruppi:

  • basamento con centraline oleodinamiche, motori, riduttori e sistema di refrigerazione;
  • gruppo di alimentazione, miscelazione e plastificazione, con estrusore, ventilatori, collettore e testa di accumulo;
  • gruppo di chiusura, con forza di 900 tonnellate (prototipo) con stampi in alluminio, sistema di iniezione e di estrazione;
  • gruppo elettrico/elettronico con quadro generale.

Alimentazione dosaggio

La resina plastica è dosata in continuo all’estrusore con un sistema gravimetrico. La materia prima, come abbiamo detto, è un compound speciale costituito da plasmix poliolefinico, cariche e additivi. L’estrusore monovite provvede a miscelare e plastificare il compound, con opportuno degasaggio (particolarmente critico considerando il materiale di partenza), per poi trasferirlo alla testa di accumulo.

Testa di accumulo

La testa di accumulo funge da serbatoio del fuso prima della fase di iniezione.
L’azione premente è data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre l’eventuale presenza di gas nella massa.
L’accumulo è collegato, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare. Dalla testa il materiale raggiunge gli ugelli attraverso un collettore che alimenta in modo equilibrato una camera calda attraverso una valvola otturatrice, in modo tale da mantenere costante la pressione all’interno.

Iniezione

Il gruppo di iniezione è di tipo sequenziale, con azionamento oleodinamico: attraverso speciali ugelli smaterozzatori lo stampo viene riempito a bassa pressione di iniezione (200 bar), da più punti per garantire una distribuzione omogenea del materiale nella cavità. Il processo è controllato elettronicamente in ogni sua fase: riempimento, temperature e pressioni, sequenza di pertura degli otturatori degli iniettori.

Chiusura e stampi

Il gruppo di chiusura verticale fornisce la pressione necessaria a mantenere serrato lo stampo nella fase di iniezione, antenimento e raffreddamento. I due semipiani fisso e mobile sono guidati da tre colonne. La spinta verticale è assicurata da due a sei cilindri oleodinamici inferiori, mentre la terza colonna (centrale) costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta stampi. Gli stampi, in alluminio con inserti in acciaio (quindi meno costosi di quelli convenzionali), sono posti su una avola rotante a quattro postazioni (sfalsate di 90°), azionata da motori brushless e riduttori epicicloidali. In posizione “1” lo stampo è in fase di iniezione, “2” e “3” sono stazioni di raffreddamento a stampo chiuso, mentre la “4” corrisponde alla osizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. I porta stampi possono avere dimensioni fino a 2.000 × 2.000 millimetri e sono progettati per sostenere un peso di 80 tonnellate.
Al termine del ciclo, i pezzi vengono prelevati da un robot antropomorfo e deposti a bordo linea.

Azionamento e controllo

La linea è azionata da un motore principale, dotato di encoder e tecnologia a inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo di plastificazione una coppia adeguata alle esigenze di processo; in alternativa, è possibile installare motori torque ad alta efficienza energetica. Il controllo dell’impianto è gestito da un’unità in grado di seguire tutte le fasi operative del processo: stampaggio, pressioni, temperature e sicurezze.
Il software di gestione, messo a punto dalla società specificatamente per questo tipo di processo, verifica in automatico i parametri di lavoro evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilità della materia prima utilizzata.
Il pannello di controllo con monitor LCD touch screen a 19” pollici, offre una rappresentazione grafica dell’impianto, con diagnostica, allarmi e sicurezze, comprese le protezioni previste antinfortunistiche; non mancano, infine, funzioni per la manutenzione preventiva ordinaria e la lubrificazione.

Tre diverse taglie

Plaxtech propone gli impianti in tre diverse serie (small, medium e large), con due diverse altezze per un totale di sei formati stampi:

  • Serie Small 1000: dimensione dello stampo rispettivamente di 1.000 x 1.000 × 1.200/700 (versione alta) e 1.000 × 1.000 × 700/200 (bassa), con peso di 5 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 700 × 700 × 700/200 mm.
  • Serie Medium 1500: stampo rispettivamente di 1.500 × 1.500 × 1.200/700 (alta) e 1.500 × 1.500 × 700/200 (bassa), con peso fino a 10 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 1.200×1.200×700/200 mm.
  • Serie Large 2000: stampo rispettivamente di 2.000 × 2.000 × 1.200/700 (alta) e 2.000 × 2.000 × 700/200 (bassa), con peso fino a 20 tonnellate, per manufatti di dimensione massima pari a 1.700 × 1.700 × 700/200 mm.

Non solo hardware

L’hardware è solo una parte del know-how messo a disposizione dall’azienda friulana. Ai trasformatori vengono infatti forniti anche servizi avanzati, che spaziano dall’analisi e fornitura delle materie prime seconde da stampare all’ingegnerizzazione di nuovi prodotti con simulazione 3D all’analisi di flusso e FEM, dalla progettazione e realizzazione di camere calde e stampi, fino alla completa assistenza tecnica in tutto il processo di produzione.
La società è anche in grado di fornire assistenza alla certificazione di conformità “prodotti verdi”.
Le applicazioni sono molteplici, in pratica qualsiasi manufatto di media e grande dimensione che non richieda particolari requisiti tecnici, ma che possa trarre vantaggio da bassi costi e da un appeal “green”; senza contare la domanda che – si spera – possa arrivare dalla normativa sugli acquisiti verdi della Pubblica Amministrazione.
Si va dagli arredi urbani agli articoli per la viabilità e il giardinaggio, dalle barriere fonoassorbenti stradali e ferroviarie alle installazioni per parchi gioco e strutture ludiche, fino alle pavimentazioni per esterni. Senza dimenticare contenitori per rifiuti, pallet e imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per florovivaistica, componenti per l’edilizia.

 

“La convenienza è assicurata”

Per avere qualche dettaglio in più sulla nuova tecnologia abbiamo sentito l’amministratore delegato di Plaxtech, Matteo Strizzolo.

Quali sono gli aspetti più interessanti della tecnologia Roteax?

Il primo aspetto è senz’altro il contenuto innovativo del processo: Roteax è il primo e unico impianto che consente di trasformare plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia l’80% dei rifiuti plastici e degli sfridi. Ed è possibile riciclare prodotto già riciclato e generare, in questo modo, un processo in closed loop, con evidenti benefici in termini ambientali.

E sul fronte dei costi?

Da un punto di vista economico, il basso costo della materia prima, l’alta produttività e la possibilità di stampare con basse pressioni di iniezione rende questa tecnologia particolarmente conveniente per la produzione di grandi componenti in plastica riciclata. Nel corso della sperimentazione sul campo, durata tre anni, abbiamo rilevato costi di produzione nell’ordine di 60-70 centesimi di euro per chilogrammo stampato.

Su quali articoli avete eseguito i test?

I primi articoli prodotti con la tecnologia Roteax sono stati pallet in poliolefine miste con un peso compreso tra 10 e 15 kg, stampati con un tempo di ciclo intorno ai 60 secondi, ben inferiore a quello raggiungibile con le normali presse a iniezione. E se valutiamo l’incidenza per unità di prodotto dei costi energetici, del lavoro e degli ammortamenti, il risparmio rispetto alle attuali tecnologie di trasformazione arriva al 50%.

Avete qualche dato sulla produttività della linea?

La produzione può raggiungere, indicativamente, 3.000 kg ora in plastificazione. Considerando una cadenza oraria tra le 60 e le 90 stampate, su tre turni di lavoro, 300 giorni l’anno, arriviamo a un volume produttivo compreso tra 430.000 e 650.000 unità per anno. La conduzione dell’impianto richiede due addetti per turno.

Resta il problema dell’approvvigionamento delle materie prime…

Insieme con l’impianto offriremo ai trasformatori anche un completo pacchetto di servizi che comprende, oltre all’assistenza pre e post-vendita, anche la fornitura delle materie prime a prezzo concordato, poiché possiamo sfruttare partnership a monte con la filiera del riciclaggio.
I nostri clienti potranno anche testare la qualità del prodotto o avviare produzioni con bassi volumi iniziali grazie al sistema della social economy, sfruttando cioè la sinergia con più aziende per acquistare uno share di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per l’impianto.

 

FONTE: Rivista Plastix

Dal 6 al 18% e dal 10 al 40%: tanto incidono i costi di logistica e trasporto sul fatturato complessivo d’impresa e sul costo finale di prodotto. Percentuali che orientano direttamente le scelte aziendali legate alla movimentazione merci verso soluzioni economiche, ma non necessariamente convenienti: l’onnipresente pallet in legno, ad esempio, ha vita difficile nel trasporto di generi alimentari, per il quale deve essere sottoposto al trattamento di fumigazione previsto dalle norme Ispm 15. L’alternativa c’è, ed è il pallet in plastica: igienico, resistente, durevole, sicuro; una scelta però inibita dal costo, esattamente doppio rispetto al bancale in legno. Proibitivo, ma solo fino ad oggi: Plaxtech, realtà udinese operante nel settore delle macchine per la trasformazione plastica low-cost, consente infatti di produrre pallet in plastica sostanzialmente allo stesso prezzo del bancale in legno. Come si spiega questo risultato? “Innovazione tecnologica ed efficienza produttiva sono la nostra combinazione vincente – spiega l’ad. di Plaxtech Matteo Strizzolo – che abbiamo coniugato in Roteax”, un impianto in grado di trasformare per iniezione a bassa pressione materie plastiche eterogenee in manufatti ecocompatibili e rispondenti a tutte le normative tecniche di settore, caratterizzato da elevatissima produttività: effettua infatti, per articoli da 15 kg, un numero di cicli (da 60 a 90) tre volte superiore ai macchinari tradizionali, e stampa contemporaneamente quattro manufatti diversi tra loro per peso e forma, abbattendo del 60% i tempi di produzione e dimezzando i costi di energia, manodopera ed ammortamento. La costruzione di macchinari per pallet di plastica è il cavallo di battaglia di Plaxtech, testato nei tre anni di collaudo industriale di Roteax con ottimi risultati presso i clienti. Il pallet realizzato con questa tecnolgia è stato infatti scelto da grandi aziende per le ottime prestazioni in termini di resistenza, igiene, leggerezza, durata e non ultimo di sicurezza. E sulla sicurezza – si pensi ai carichi sospesi – il pallet in plastica realizzato con i macchinari Plaxtech compete con quello in legno, e non solo nel settore agroalimentare: potrebbe anzi sostituirsi ad esso in toto anche in virtù del fatto che non presenta problemi di smaltimento, poiché il prodotto, a fine vita, è riutilizzabile all’interno dello stesso processo e costituisce quindi valore aggiunto.“Logistica low cost–ricorda Strizzolo – non è solo pallet, ma anche imballaggi, contenitori, bins: le possibilità di realizzare articoli di qualità a basso prezzo per la logistica con Roteax sono aperte a 360°”.

Il Sole 24 Ore

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Trasporti e Logistica

Una nuova cultura di aggregazione: per Plaxtech questa è la chiave per affrontare la difficile congiuntura economica.

Con il credit crunch le imprese, registrando spesso un andamento negativo nell’attività economica, vedono i bilanci peggiorare e la possibilità di avere accesso al credito allontanarsi sempre più.
Come allora investire in innovazione, l’unica arma contro la crisi? Secondo Plaxtech, realtà udinese che opera nel settore dei macchinari per la trasformazione plastica low-cost, esiste un modo per spezzare il circolo e “liberare” il potenziale innovativo delle imprese. L’azienda ha infatti lanciato nei giorni scorsi sul mercato Roteax, un impianto destinato a rivoluzionare il settore dello stampaggio plastico in grado di raddoppiare la produttività abbattendo drasticamente i costi industriali; un macchinario ad altissima produttività e flessibilità che consente di stampare contemporaneamente quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma.

Italia Leader del Riciclo

Bello e impossibile? “Assolutamente no – spiega l’Ad di Plaxtech Matteo Strizzolo – infatti non solo offriamo alle azienda la possibilità di ottenere il macchinario a finanziamento agevolato, ma abbiamo anche pensato ad un sistema che consente alle piccole aziende di utilizzare l’impianto senza accollarsene integralmente il costo: la nostra risposta alla crisi è la social economy, che rende possibile ottimizzare gli investimenti e diminuire i rischi d’impresa”. Basato sull’aggregazione e finalizzato alla sola copertura dei costi, il sistema si autosostiene senza necessità di dover ricorrere al credito bancario e prevede un modello corporativo, articolato nella spartizione delle quote di produzione.

Plaxtech propone alla singola impresa di acquistare uno share di battute-stampa della quota annuale di produzione programmata per l’impianto. L’azienda vedrà così ridotto rischio finanziario e si troverà sostanzialmente libera dalle spese di ammortamento del macchinario (che sosterà solo in base alla quota di battute-stampa acquistate), risparmiando così risorse che potrà investire direttamente in innovazione di prodotto. E se dovesse per qualche motivo “saltare un giro”, potrebbe rivendere la sua quota, interamente commercializzabile. “Siamo certi – afferma Strizzolo – che una nuova cultura di aggregazione sia, per le Pmi, la soluzione per trovare le risorse indispensabili ad innovare”.

 

FONTE: Il Sole 24 ore NordEst – Speciale Eventi | Impresa & credito