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Come promesso, Plaxtech ci ha inviato qualche informazione più dettagliata sull’impianto Roteax per lo stampaggio in bassa pressione di plastiche eterogenee provenienti dalla raccolta differenziata dei rifiuti. La tecnologia messa a punto dall’azienda friulana, testata per tre anni, consente di “riciclare il prodotto già riciclato” e generare, in tal modo, un processo a ciclo chiuso, con benefici in termini di impatto ambientale del processo.

La linea, lunga indicativamente 16 metri e larga 6 (con altezza compresa tra 6,5 e 7 metri), è in grado di produrre 4 prodotti diversi fra loro per peso e forma, grazie ad uno stampo rotante. Il principio base è l’iniezione a bassissima pressione, con più punti di iniezione, utilizzando ugelli smaterozzatori di ampio passaggio. Ciò rende possibile la trasformazione e l’omogeneizzazione delle plastiche con estrusori monovite appositamente progettati.

L’impianto può essere suddiviso in quattro unità funzionali:

  • Basamento con centraline oleodinamiche, motori, riduttori e refrigeratori.
  • Gruppo di miscelazione e plastificazione, con estrusore, ventilatori, collettore e testa di accumulo.
  • Gruppo di chiusura, comprendente stampi, sistema di iniezione e di estrazione.
  • Gruppo elettrico/elettronico con quadro generale.

Le materie prime sono dosate in continuo con controllo gravimetrico. Si tratta di diverse tipologie di cariche, sia in polvere che in granulo, nonché scaglie e addensati, compresi gli sfridi macinati provenienti dal pre-consumo industriale. Un estrusore monovite procede a miscelare, fluidificare e plastificare la miscela, effettua il degasaggio, amalgama e omogeneizza il materiale con le cariche e gli additivi eventualmente presenti, per poi trasferire il fuso alla testa di accumulo.

Stampaggio plastica ed Industrial social economy

La testa di accumulo funge da serbatoio della miscela di prodotto da iniettare nello stampo. L’azione premente è data da un pistone, comandato elettricamente o con sistema oleodinamico, regolato durante la fase di carico da una pressione residua per ridurre la presenza di gas nella massa. Per questa ragione, ha possibilità di degasaggio. La testa di accumulo è collegata, attraverso uno speciale giunto di dilatazione, al gruppo di iniezione comandato da una speciale valvola elettronica di controllo che permette di sequenziare la fase di iniezione in funzione del tipo di manufatto da stampare.

Il gruppo di alimentazione è composto da un collettore che alimenta in modo equilibrato la camera calda per mezzo di una valvola otturatrice. Il collettore centrale convoglia il materiale presente nella testa d’accumulo alla camera calda, in modo da mantenere costante la pressione all’interno.

Il gruppo di iniezione è di tipo sequenziale, con azionamento oleodinamico: attraverso speciali ugelli smaterozzatori lo stampo viene riempito n bassa pressione. Tutto il sistema è controllato elettronicamente: fase di riempimento, temperature e pressioni, sequenza di apertura degli otturatori degli iniettori.

Il gruppo di chiusura verticale fornisce la pressione necessaria a mantenere chiuso lo stampo nella fase di iniezione, compattazione e raffreddamento. E’ composto da 2 semipiani uniti da 3 colonne; la spinta assiale verticale è prodotta dai cilindri oleodinamici inferiori. La terza colonna (centrale) costituisce anche l’asse di rotazione della struttura porta stampi.

Gli stampi, in alluminio con inserti in acciaio, sono posti su una stazione rotante a quattro postazioni, che lavora con cicli di rotazione di 90°, mossa da motori brushless e riduttori epicicloidali. La posizione 1 è identificata con la pressa, la 2 e 3 sono posizioni di raffreddamento a stampo chiuso, la 4 corrisponde alla posizione di apertura stampo ed estrazione del manufatto. I porta stampi possono avere dimensioni fino a 2000×2000 mm e sono progettati per sostenere un peso di 80 tonnellate. Al termine del ciclo, i pezzi vengono prelevati da un robot antropomorfo e deposti a bordo impianto.

L’azionamento della linea è affidato a un motore principale, con encoder e tecnologia a inverter per ottimizzare i consumi energetici e garantire al gruppo di plastificazione adeguata coppia; in alternativa possono essere installati motori torque ad alta efficienza energetica.

Il controllo dell’impianto è gestito da un’unità in grado di seguire tutte le fasi operative del processo: stampaggio, pressioni, temperature e sicurezze. Il software di gestione, appositamente sviluppato per questa applicazione, verifica in automatico i parametri di processo evidenziando eventuali anomalie provocate dalla variabilità della materia prima utilizzata. Il pannello di controllo con monitor LCD touch screen a 19” pollici, consente la visione grafica dell’impianto ed i punti soggetti a continuo controllo (diagnostico), comprese le protezioni antinfortunistiche; sono anche previste funzioni di manutenzione preventiva ordinaria e di lubrificazione.

Plaxtech proporrà gli impianti in tre serie (small, medium e large), con due diverse altezze per 6 diversi formati degli stampi:

  • Serie Small 1000: dimensione dello stampo rispettivamente di 1000x1000x1200/700 (versione Alta) e 1000x1000x700/200 (Bassa), con peso di 5 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 700x700x700/200 mm.
  • Serie Medium 1500: stampo rispettivamente di 1500x1500x1200/700 (Alta) e 1500x1500x700/200 (Bassa), con peso fino a 10 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 1.200×1.200×700/200 mm.
  • Serie Large 2000: stampo rispettivamente di 2000x2000x1200/700 (Alta) e 2000x2000x700/200 (Bassa), con peso fino a 10 ton, per manufatti di dimensione massima pari a 1.700×1.700×700/200 mm.

Roteax può essere alimentato sia con poliolefine omogenee (PP-LDPE-HDPE) sia con un mix di poliolefine eterogenee. In base ai test e alle esperienze produttive, Plaxtech ha messo a punto tre basi di miscele plastiche eterogenee su base poliolefinica (UNI 10667-16) eco-re-mix (ecological recycling mixtures), che possono essere utilizzate in funzione delle caratteristiche dei prodotti desiderati: base morbida (eco remix flexy), media (eco remix plax) e rigida (eco remix rigid).

Oltre all’impianto, Plaxtech è in grado di fornire ai trasformatori servizi di supporto, che comprendono l’analisi delle materie prime seconde, l’ingegnerizzazione di nuovi prodotti con simulazione 3D, analisi di flusso e FEM, progettazione e realizzazione di camere calde e stampi, fino alla completa assistenza tecnica, sia al macchinario che al processo di produzione. La società è anche in grado di fornire assistenza alla certificazione di di conformità “prodotti verdi”.

Per quanto concerne il potenziale applicativo, si va dagli arredi urbani agli articoli per la viabilità e il giardinaggio, dalle barriere stradali e ferroviarie (fonoassorbenti) a parchi gioco e strutture ludiche, pavimentazioni per esterni. Ma volendo si possono produrre anche contenitori per rifiuti, imballaggi industriali per la movimentazione e il trasporto, prodotti per florovivaistica, componenti per l’edilizia.

La capacità produttiva può arrivare a 3000 kg/h in plastificazione. Secondo il costruttore friulano, ipotizzando un ciclo di lavoro da 60 a 90 battute/ora per 24 ore lavorative, 300 giorni l’anno, la produttività si situa tra 430.000 e 650.000 stampate. Per la gestione si prevede un impegno di 2 persone per turno su tre turni giornalieri.

 

FONTE: www.polimerica.it

Sono stati necessari dieci anni di ricerche e tre anni di sperimentazione industriale prima di arrivare a proporre sul mercato una nuova tecnologia per lo stampaggio di poliolefine eterogenee, con residui e cariche fino al 15%, provenienti dalla raccolta dei rifiuti. E ieri, 8 aprile, c’è stata la presentazione ufficiale dell’impianto Roteax, che sarà fornito da Plaxtech con un pacchetto completo che comprende, oltre all’assistenza, anche la fornitura delle materie prime a prezzo bloccato, grazie a partnership con la filiera del riciclaggio. E se non si hanno volumi sufficienti a giustificare l’acquisto della macchina, sarà sempre possibile ricorrere all'”outsourcing” fornendo a Plaxtech il solo stampo.

Dal punto di vista tecnico, Roteax opera con iniezione multipla a bassissima pressione, via di mezzo tra estrusione e stampaggio vero e proprio. La forza di chiusura è di 900 tonnellate e gli stampi sono in alluminio, con costi nettamente inferiori a quelli degli stampi convenzionali. Secondo l’Amministratore Delegato Matteo Strizzolo, sentito dalla nostra redazione, il basso costo della materia prima e la possibilità di stampare con basse pressioni di iniezione (200 bar) rende questa tecnologia particolarmente conveniente per la produzione di grandi componenti in plastica riciclata: “Nel corso delle lunga sperimentazione industriale abbiamo riscontrato costi di produzione intorno a 60-70 centesimi di euro per chilogrammo stampato“, afferma. I primi articoli prodotti sono pallet in poliolefine miste con un peso compreso tra 10 e 15 kg. Il tempo di ciclo si attesterebbe intorno ai 60 secondi.

 

Stampaggio di plastiche miste

“E’ il primo e unico impianto a livello internazionale a consentire l’uso di plastiche eterogenee a base poliolefinica da riciclo, ossia dell’80% dei rifiuti plastici”, afferma Strizzolo. Da questi materiali spesso destinati alla discarica, si possono realizzare contemporaneamente ben quattro manufatti diversi fra loro per peso e forma, utilizzando altrettanti stampi rotanti: “Più che raddoppiando la produttività del processo di stampaggio – aggiunge Strizzolo -. per un manufatto di 15 kg, il numero di cicli effettuabili con Roteax è da 60 a 90, fino a tre volte superiore rispetto ai macchinari tradizionali”. I costi di produzione risulterebbero quindi drasticamente ridotti: “Con l’utilizzo di Roteax, l’incidenza per unità di prodotto dell’energia, della manodopera e degli ammortamenti diminuisce addirittura del 50%”.

Un altro aspetto da segnalare è che la materia prima di partenza, in base alla norma Uni 10667/16, non è considerata rifiuto, ma una materia prima seconda e che i manufatti ottenuti da plastiche miste sono a tutti gli effetti eco-sostenibili, potenzialmente destinati al Green Public Procurement, ovvero agli ‘acquisiti verdi’ della pubblica amministrazione.

La società friulana ci ha promesso maggiori dettagli tecnici sul sistema, che pubblicheremo non appena disponibili.

FONTE: www.polimerica.it

 

MP Strumenti ha esposto a Parma, in occasione di MecSpe, il sistema IdentiPol QA messo a punto dalla britannica Triton Technology per la caratterizzazione veloce e il controllo di qualità di granuli plastici, sfridi di produzione e materiali provenienti da riciclo.

Il sistema, molto compatto nelle dimensioni (misura 20×30 cm) effettua un’analisi termo-meccanica del materiale e confronta il profilo con quelli precedentemente memorizzati, fornendo in breve tempo un indice sintetico (Quality Index Score, QIS) che consente di verificare la rispondenza del campione agli standard impostati senza dover possedere approfondite conoscenze scientifiche o tecniche. Utile se in azienda non si dispone di un laboratorio di analisi, ma si vogliono comunque eseguire controlli che non siano meramente empirici; caso frequente, ad esempio, presso aziende che riciclano o trasformano le materie plastiche.

Plaxtech per l'Earth Day

Per l’analisi è sufficiente una quantità ridotta di materiale, anche un solo granulo di qualsiasi resina termoplastica. Secondo il distributore italiano, bastano dieci minuti per riconoscere il polimero e determinare il corrispondente indice di qualità.

MP Strumenti ha sede a Pioltello, in provincia di Milano. Fornisce strumenti di misura e servizi di analisi e ricerca attraverso tre divisioni: MP Strumenti, MP Soluzioni e MP Service.

 

FONTE: www.polimerica.it

Avviato il piano nazionale sul Green Public Procurement, anche se mancano i decreti attuativi. Opportunità per le plastiche riciclate.

Dovrebbe finalmente partire a livello nazionale il piano degli acquisti verdi per la Pubblica amministrazione predisposto dal Ministero dell’Ambiente di concerto con i ministeri dello Sviluppo Economico e dell’Economia, già previsto all’articolo 162 della Legge Finanziaria 2007.

Il decreto interministeriale, firmato nei giorni scorsi dai ministri, apre la porta al Green Public Procurement, ovvero all’acquisto, da parte degli uffici della Pubblica amministrazione, di beni e servizi a basso impatto ambientale quali articoli realizzati con materiali riciclati (che potrebbe aprire interessanti opportunità anche al settore delle plastiche rigenerate), computer a basso consumo energetico, lampade ad alta efficienza, energia da fonti rinnovabili, in una quota minima stabilità per legge. L’iniziativa, già adottata da alcune Regioni quali la Lombardia, viene quindi estesa a livello nazionale.

Sulla base del decreto interministeriale generale, dovranno essere emanati provvedimenti attuativi contenenti i criteri ambientali minimi cui la PA si atterrà nelle proprie spese.

CONSIP – la società del Ministero dell’Economia che ‘cura’ gli acquisti – potrà introdurre tali indicatori nelle gare di appalto per la fornitura di beni e servizi che d’ora in poi seguirà non solo criteri di efficienza ma anche di sostenibilità. Entreranno così a pieno titolo le fonti energetiche rinnovabili, i prodotti meno energivori o che consentono una minore produzione di rifiuti e il ricorso a materiali riciclati.

Il Ministero valuta in 50 miliardi di euro ogni anno le spese che riguardano questo comparto. Gli acquisti pubblici rappresentano in Italia circa il 17% del PIL e nei Paesi dell’Unione Europea circa il 14%.

“Questo provvedimento rappresenta una svolta nella vita della Pubblica Amministrazione – ha dichiarato il ministro dell’Ambiente Alfonso Pecoraro Scanio – e ci avvicina alle migliori esperienze europee. E’ evidente che, oltre a difendere l’ambiente, il Piano potrà sostenere la competitività del nostro sistema produttivo, stimolando l’innovazione ambientale, orientando correttamente nuovi business, premiando prodotti e soluzioni tecniche avanzate, contrastando l’invasione di prodotti che si mostrano assai spesso privi di qualunque requisito di pregio ambientale, con riflessi talora pericolosi nel campo della sicurezza e della salute”.

Ricordiamo che in Italia è già in vigore il DM 8 maggio 2003, n. 203 “Norme affinché gli uffici pubblici e le società a prevalente capitale pubblico coprano il fabbisogno annuale di manufatti e beni con una quota di prodotti ottenuti da materiale riciclato nella misura non inferiore al 30% del fabbisogno medesimo”, che però, per motivi tecnici e procedurali, non ha raggiunto fino ad oggi i risultati sperati.

 

FONTE: www.polimerica.it